Способы получения аморфных структур

СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ АМОРФНЫХ СТРУКТУР [c.380]

Рис. 8.1. Способы получения аморфных структур

Охарактеризуйте способы получения аморфных структур из расплавов. [c.399]

Глава VIH. Способы получения аморфных структур... 407 [c.407]

Гпава / . Способы получения аморфных структур... 421 [c.421]

Гпава /Ш. Способы получения аморфных структур... 425 [c.425]

Получение аморфного состояния возможно, как видно из рис. 2.1, при переходе из трех исходных состояний газообразного, жидкого и кристаллического. Механизмы и условия аморфизации во всех этих случаях разные. К тому же имеется довольно сложная зависимость от способа получения аморфного состояния. Нужно сказать, что полного понимания механизмов и условий образования аморфных структур в настоящее время еще не достигнуто. Поэтому пока трудно надежно прогнозировать химические составы сплавов, поддающихся аморфизации. В настоящем разделе будут описаны некоторые условия аморфизации при различных методах закалки из жидкого состояния, более или менее надежно установленные к настоящему времени. [c.45]

Сверхвысокие скорости охлаждения жидкого металла (> 10 С/с) для получения аморфной структуры можно реализовать такими способами, как катапультирование капли на холодную пластину, центрифугирование капли или струи, распыление струи газом или жидкостью с высокой охлаждаюш ей способностью и др. Наиболее эффективными способами получения лент, пригодных для практического применения, считают охлаждение жидкого металла на внешней или внутренней поверхностях вращаюш ихся барабанов, изготовленных из материалов высокой теплопроводности, прокатку между холодными валками металла, подаваемого в виде струи. [c.80]

У каждого способа есть свои преимущества и недостатки. Так, преимуществом центробежной закалки расплава является то, что центробежное ускорение, сообщаемое барабаном расплаву, приводит к эффективному растеканию струи и обеспечивает хороший тепловой контакт расплава (а затем ленты) с теплоотводящим телом. Это обеспечивает высокое значение коэффициента теплоотдачи на границе расплав - диск, получение аморфной структуры лент и высокое их качество. [c.307]

Процессы, в результате которых происходит формирование нано- или ультрадисперсных структур — это кристаллизация, рекристаллизация, фазовые превращения, высокие механические нагрузки, интенсивная пластическая деформация, полная или частичная кристаллизация аморфных структур. Выбор метода получения наноматериалов определяется областью их применения, желательным набором свойств конечного продукта. Характеристики получаемого продукта — гранулометрический состав и форма частиц, содержание примесей, величина удельной поверхности - могут колебаться в зависимости от способа получения в весьма широких пределах. [c.11]

Нанотрубки синтезируются в дуговом разряде постоянного тока в атмосфере гелия при давлении 360 мм рт. ст., напряжении смещения на подложке 20 В, токе дугового разряда 50—70 А. Полученные нанотрубки очищаются обычным способом с помощью ультразвука в этаноле. Аморфный и графитированный углерод удаляется отжигом в инертной атмосфере при температуре 300—800 °С в течение 40 минут. Далее из нанотрубок приготавливается суспензия на основе органических растворителей, которая используется непосредственно для печатания катодных структур. [c.208]

Глава VIII. СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ АМОРФНЫХ СТРУКТУР, НАНОКРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И КОМПОЗИТОВ [c.380]

Нанокристаллическая структура образуется также при кристаллизации аморфного сплава. Получаемые аморфные материалы (например, ленты), отжигаются так, чтобы возникло как можно больше центров кристаллизации при низкой скорости роста кристаллов. Отметим также, что в ряде способов получения аморфных структур возможно образование нанокристаллических структур при некотором снийсении скоростей охлаждения. [c.407]

В настоящее время известно довольно большое число способов, позволяющих получать аморфные металлы и сплавы [I—5]. Основные процессы получения аморфного (стеклообразного) состояния металлов можно описать схемой, приведенной на рис. 2.1. Равновесные обратимые процессы изменения состояния металлов, а именно, газ —> жидкость, жидкость <--> кристалл, газ ч—>кристалл показаны сплошными стрелками. Получение аморфного состояния связано с неравновесными гароцессами. Эти изменения состояния металлов даны на рисунке штриховыми стрелками. Таким образом методы получения аморфных структур могут быть отнесены к одной из следующих трех групп 1) осаждение мetaллa из газовой фазы 2) затвердевание жидкого металла 3) введение дефектов IB металлический кристалл. [c.29]

Наиболее распространенный способ получения аморфных веществ сводится к замораживанию структуры жидкости. Например, такое хорошо известное аморфное вещество, каким является стекло (главный структурный элемент SiOa), получается при охлаждении расплава на воздухе. Точно также издавна получали и другие стекла, не только силикатные. Аморфное же состояние металлов и сплавов до недавнего времени реализовать не удавалось. Это связано с особенностями жидкого состояния металлов. [c.46]

Сверхвысокие скорости охлаждения жидкого металла для получения аморфной структуры можно реализовать различными способами. Общим в них является необходимость обеспечения скорости охлаждения не ниже 10 град/с. Известны методы катапультирования капли на холодн ТО пластину, распыление струи газом или жидкостью, [c.860]

Существует огромное многообразие способов получения алмазоподобных пленок, это может быть и один из методов, рассмотренных в разделе 1.4.1. Наиболее распространенным методом получения алмазоподобных пленок является химическое осаждение из газовой фазы ( VD) [74]. При использовании метода VD в получаемой пленке наблюдается наиболее низкое содержание графитовой фазы. Углеродная пленка на поверхности подложки образуется при падении ионов углерода из газообразного углеводорода (обычно метана). При достаточно высокой температуре подложки ( > 1000 °С) возможен эпитаксиальный рост пленки. В случае высокой концентрации атомов углерода наблюдается предпочтительный рост аморфной углеродной пленки. Чтобы этого не произошло, в процессе роста пленок применяется стравливание неалмазных фаз углерода атомарным водородом. Для этих целей в рабочий газ добавляется до 99 % водорода. При этом считается, что химически чистый атомарный водород, присутствующий в плазме, вытравливает и переводит в газовую фазу неалмазные структуры в растущей пленке [74]. [c.45]

Рассмотрено важное н перспективное в материалаведеиии направление — получение металлов в аморфном состоянии. Подробно освещены способы получения и условия формообразования аморфных металлов. Описаны х структура, термическая стабильность, магнитные, электронные, механические и химические свойства, а также сверхпроводимость. Показаны области применения указанных материалов. [c.4]

Териин аморфное состояние, как и термин к р и-сталлическое состояние, предполагает широкий спектр различных структур, возникающих в зависимости от способа получения, химического состава и последующей обработки. К настоящему времени предложен ряд структурных моделей аморфных сплавов, которые можно разделить на две большие группы. Первая группа моделей основывается на квазижидкостном описании структуры с помощью непрерывной сетки хаотически расположенных плотноупакованиых атомов, вторая — на квазикристалл ическом описании структуры, т. е. с помощью кристаллов, содержащих высокую плотность дефектов различного типа (дислокаций, дисклинаций, границ зерен). [c.161]

Независимо от способа сшивания в полимере образуется трехмерная структура, и он теряет способность течь при превышении температуры плавления. Сшивание происходит преимушественно по аморфным областям, хотя вид связей и их количество, а следовательно, и густота образующейся сетки зависят от способа получения полимера со сшитой структурой. [c.269]

Температура кристаллизации Гкрист аморфного сплава не является постоянной величиной и повышается с ростом темпа нагрева, а также зависит от предыстории аморфного сплава. Температура Гкрист до некоторой степени так же характеризует процесс кристаллизации, как температура рекристаллизации характеризует процесс перехода от наклепанного состояния в более устойчивое при рекри-сталлизационных процессах в кристаллических сплавах. Уже при аморфизации часто образуются зародыши кристаллической фазы. Поэтому кристаллизация при больших переохлаждениях относительно температуры плавления начинается сразу во многих местах, и в результате малой скорости кристаллизации образуется метастабильная нано- или микрокристаллическая структура. Таким образом, кристаллизация аморфного сплава может служить способом получения нанокристаллических состояний. [c.135]

Перевод кристаллических тел в аморфное состояние нетермическими способами основан на достаточно сильном воздействии на них внешних сил. При этом атомы могут покидать свои равновесные позиции, например, за счет получения извне импульса энергии. В ходе твердофазных реакций при определенных условиях часто происходит распад структуры исходных веществ без построения новой кристаллической решетки. В результате получаются аморфные фазы, хотя бы в виде промежуточного продукта. В качестве примеров можно привести реакции термического обезвоживания каолинита или получения аморфного КРез0з(804)2 при нагревании ярозита КРез(0Н)б(804)2 до 200 С. [c.386]

Температуру процесса и количество выделяющегося тепла можно регулировать изменением состава энерговыделяющей пасты. Способ был проверен, в частности, при борировании углеродистой стали. Для этого на поверхность наносили активную пасту, содержащую порошок аморфного бора на связке из силикатного клея, а сверху нагревающую пасту и после сушки инициировали ее воспламенение. Горение заканчивалось через 60—90 сек после воспламенения, и за это время при температуре 1200° С и толщине активной пасты 0,1—0,5 мм был получен боридный слой 0,3— 1,3 мм соответственно. Слой состоит из твердого раствора бора ва-железе и эвтектики, включающей борид F gB. При температуре 1100° С получали обычный боридный слой с иглообразной структурой и толщиной 50—60 мкм. [c.213]

Вт/(м-°С). Одним из основных недостатков магнезитовых изделий является низкая термическая стойкость обусловленная в основном двумя причинами большим температурным коэффициентом линейного расширения (12—14-10- против 4,7—6,7-10 для шамота) структурой черепка и, в первую очередь, характером соединения кристаллов периклаза стекловидной массой. Термическую стойкость магнезитовых изделий повышают несколькими способами, в том числе использованием крупнозернистых масс и добавкой 5—10 % глинозема, связы-ваюшего SiOa и ведущего к образованию в черепке кристаллической связки — шпинели MgO-АЬОз. Еще лучшие результаты дает применение крупнозернистого плавленого магнезита взамен спекшегося. Сырьем для производства магнезитовых изделий является минерал магнезит Mg Oa, встречающийся в природе в двух основных разновидностях — кристаллической и криптокристаллической (аморфной). Основное промышленное значение имеет кристаллический магнезит. Он сравнительно мало загрязнен примесями (от 5 до 10%), дает максимальную усадку до 25 % при 1500—1800°С. Процесс перекристаллизации и спекания черепка зависит не только от температуры обжига, но и от содержания плавней. Магнезит обжигают до спекания в основном во вращающихся печах длиной 170 м при 1700—1750 °С и в шахтных печах с магнезитовой и хромомагнезитовой футеровкой. Обжиг магнезита в шахтных печах имеет недостатки невозможность использовать мелкие фракции магнезита, получающуюся при добыче, и неравномерность обжига. Кроме того, магнезит имеет склонность рассыпаться в процессе обжига на мелкие куски, что может вызвать уплотнение загрузки материала в печи и недожог. Величина кусков сырого магнезита, поступающего в печь может колебаться от 40 до 250 мм. Полученный из шахтных печей обожженный до полного спекания магнезит идет для производства магнезитовых изделий. Во вращающиеся печи поступает предварительно измельчен- [c.402]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...