Сварка нержавеющих сталей под слоем флюса

Рис. 393. Схема сварки нержавеющих сталей под слоем флюса

Сварка нержавеющих сталей под слоем флюса [c.74]

Автоматическая и полуавтоматическая сварка нержавеющих сталей под слоем флюса применяется на монтаже при изготовлении крупногабаритных сосудов, емкостей, всевозможных облицовок и других конструкций. Особенно эффективно применение сварки под флюсом при толщине металла свыше 5 мм и большой протяженности сварных швов. [c.74]

Техника автоматической и полуавтоматической сварки нержавеющих сталей под слоем флюса мало отличается от техники сварки обычных малоуглеродистых сталей. Нержавеющая проволока плавится быстрее углеродистой, поэтому скорости подачи проволоки и сварки соответственно больше. Вылет электродной проволоки следует устанавливать минимальный. Глубина проплавления увеличивается с увеличением силы тока и уменьшением диа- [c.75]

В машиностроении распространены следующие методы сварки контактная — точечная и шовная дуговая — полуавтоматическая и автоматическая под слоем флюса, в среде защитных газов (аргон, гелий, углекислый газ) электрошлаковая ультразвуковая. Аргонодуговая сварка применяется для сварки алюминиевых и магниевых сплавов, для сварки нержавеющей стали. Электрошлаковая сварка (принципиально новый способ сварки металла неограниченных толщин) внедрена в тяжелом машиностроении для сварки крупных станин различных машин. [c.304]

Наиболее производительным способом электродуговой сварки является автоматическая сварка под слоем флюса, позволяющая соединять элементы конструкций толщиной от 2 до 50 мм. Особенно эффективен этот способ в серийном производстве и при изготовлении конструкций с длинными швами при помощи его можно сваривать детали не только из обычных конструкционных сталей, но и из высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей, а также из алюминиевых сплавов. [c.59]

Для автоматической сварки двухслойной стали используют стационарные и самоходные сварочные головки и сварочные тракторы. Сочетание разнородных сталей различных структурных классов существенно осложняет сварку двухслойных сталей, что до последнего времени не позволяло полностью использовать наиболее прогрессивные методы автоматической сварки под слоем флюса. Для сварки нержавеющего слоя в основном использовали только ручную сварку. [c.283]

Автоматическая сварка под слоем флюса — наиболее производительный способ сварки, позволяющий сваривать детали не только из обычных конструкционных сталей, но и из высокопрочных, нержавеющих и жаропрочных сталей толщиной 2—50 мм. [c.13]

Автоматическую сварку под слоем флюса применяют при сварке труб или других деталей из малоуглеродистых и нержавеющих сталей толщиной 3 мм и более. Такая сварка дает чистые, гладкие, весьма плотные швы, не требующие, как правило, дополнительной очистки и механической обработки. После механической обработки такие швы [c.54]

Так как капля расплавленного металла более длительное время находится в зоне высоких температур, в ней в большей мере выгорают различные примеси. Это учитывают при выборе электродной проволоки. Для сварки в среде аргона плавящимся электродом подготовка кромок такая же, как и при сварке под слоем флюса. Сварку нержавеющих сталей выполняют в чистом и техническом аргоне, а также в смесях аргона с 3% кислорода или 5% углекислого газа. Желательно, чтобы в аргоне не было азота, который увеличивает пористость металла шва. Добавки указанных количеств кислорода или углекислого газа к аргону понижают величину критического тока, улучшают перенос металла и формирование шва, незначительно увеличивают угар титана, кремния и других элементов. [c.104]

В первые годы освоения сварки под флюсом ее применяли только при производстве конструкций и изделий из обычной низкоуглеродистой стали. Затем в 1941—1942 гг. освоили сварку броневых сталей. В настоящее время успешно сваривают под флюсом различные стали, сплавы, цветные металлы. Наряду с конструкциями из углеродистых сталей успешно свариваются под флюсом различные конструкции и аппараты из низколегированных сталей, нержавеющих, кислотостойких, жаропрочных сплавов на никелевой основе. В последние годы освоена сварка под флюсом нового конструкционного металла — титана, а также сплавов на его основе. Под флюсом сваривают медь и ее сплавы. Широко применяется в промышленности сварка по слою флюса алюминия и алюминиевых сплавов. [c.113]

Применяется также электрошлаковая сварка толстостенных сосудов из двухслойной стали с несквозным проплавлением кромок. При этом необходима более сложная разделка кромок и предварительная или последующая заварка под флюсом разделительного шва. Окончательной операцией и в этом случае является наплавка нержавеющего слоя вместо удаленной части облицовки (рис. 168). [c.290]

Затем на поверхность нержавеющего наплавленного металла наваривают разделительный слой ферритной стали с весьма низким содержанием углерода (железо армко). Поверх разделительного слоя под флюсом накладывают по обычной технологии сварки многопроходный шов из низкоуглеродистой стали. [c.291]

Для производства труб применяют разные способы сварки под слоем флюса (для труб большого диаметра), аргонодуговую (для труб из цветных металов и нержавеющих сталей), печную (для труб диаметром 6—114 мм), токами высокой частоты (ддя труб диаметром 8—529 мм) [c.20]

В середине 50-х годов Б. И. Медовар и С. М. Гуревич (ИЭС) разработали для сварки высоколегированных сталей и сплавов принципиально новые флюсы — бескислородные или галоидные, которые внесли коренные изменения в металлургию сварки аустенитных сталей [157]. Эти флюсы дали возможность применять титансодержаш ие электродные проволоки и значительно повысить стойкость сварных швов против образования горячих трещин. Создание галоидных флюсов позволило успешно решить задачу автоматизации сварки сплавов алюминия и титана, ряда новых марок жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов. Больше того, создание указанных флюсов сделало автоматическую сварку под флюсом вполне конкурентоспособной в отношении сварки новых материалов и сплавов — с аргонодуговой сваркой. Например, применение автоматической сварки полуоткрытой дугой по слою флюса алюминия и его сплавов оказалось более эффективным, чем аргоно-дуговая сварка. [c.124]

Исследования И. Р. Пацкевича при ручной и И. И. Фрумина при автоматической сварке под слоем флюса показали, что при сварке толстопокрытыми электродами и под флюсом 60—80% капель имеют диаметры менее 2,5 мм, при сварке голыми электродами таких капель не более 30%, остальные капли более крупные. При этом капли обычно полые, заполненные газом. Поэтому удельный вес капель может быть принят 2,5 г/см . При сварке в среде защитных газов перенос металла в дуге имеет свою специфику. При сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа происходит крупнокапельный перенос с частыми короткими замыканиями мелкокапельный перенос возникает лишь при высоких плотностях тока (150— 200 а мм ). При сварке проволокой из нержавеющей стали в среде аргона наиболее устойчивый процесс и лучшее формирование шва имеют место при так называемом струйном переносе, т. е. при переносе непрерывной тонкой струйкой металла, состоящей из мельчайших капель. Струйный перенос возникает при условии, что сварочный ток превышает критическое значение / р > (140ч-150)4л- [c.42]

При изготовлении химической аппаратуры из двухслойных сталей основным н наиболее сложный процессом является сварка, поскольку слои свариваются электродами различного состава. При сварке двухслойных сталей необходимо учитывать как химический состав, так и основные структурные особенности сталей, их физические свойства. В связи с тем что нержавеющая сталь в биметалле имеет сравнительно тонкий слой, при сварке важно соблюдать особую осторожность, чтобы не нарушить слой нержавеющей стали. Поэтому следует обращать особое внимание на форму подготовки кромок под сварку, состав применяемых электродов (ручная сварка), сварочную проволоку и флюс при автоматической сварке и ряд других условий. Те.хнология ручной сварки двухслойных сталей разработана в НИИ-химмаше и ГИПРОнефтемаше, а автоматической сварки — в Институте электросварки им. Е. О. Патона и ВНИИПТхимнефтеаппарату-ры (г. Волгоград). Большой опыт по сварке биметаллов накоплен на заводах Минхимнефтемаша (Уралхиммаше н др.). [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...