Получение циркония электролизом

ПОЛУЧЕНИЕ ЦИРКОНИЯ ЭЛЕКТРОЛИЗОМ [c.317]

Получение циркония электролизом. Цирконий можно получить тремя способами электролиза, подробнее см. в [13, гл. XX и 15] [c.114]

За последнее десятилетие применение электричества получило особенно широкое распространение в химической промышленности для переработки бедных руд цветных металлов и получения ценных побочных продуктов. В массовом количестве стали производиться редкие металлы, алюминий, удобрения, хлор, щелочи, водород, кислород, пластические массы, резиновые изделия, синтетические материалы и т. п. При переработке нефти получаются такие синтетические материалы, как ацетатный шелк, целлофан и др. Для изготовления 1 т ацетатного шелка требуется до 20 тыс. квт-ч электроэнергии, т. е. такое же количество, как и для производства 1 т алюминия. Электролиз явился основой технологических способов порошковой металлургии (получение титана, ниобия, тантала, циркония, ванадия, урана). [c.124]

Электролиз расплавленных солей сделал возможным промышленное производство алюминия, магния и натрия. Кроме того, этим способом получают и такие металлы, как барий, бериллий, бор, кальций, церий, ниобий, литий, редкоземельные металлы, стронций, тантал, торий и урап. Успех электролитического производства алюминия и магния способствовал интенсификации исследований по разработке подобного дешевого способа и для промышленного производства титана и циркония. Однако этим способом, видимо, можно получать только порошковые металлы, что оставляет нерешенными задачи достижения высокой степени чистоты и получения металлов в компактном виде. [c.21]

Тугоплавкие мета.плы обычно получают восстановлением пх солей металлом или водородом, а также электролизом. Наиболее простым способом получения довольно чистого хрома является его электролитическое осаждение из водных растворов. Электролитический хром содержит, однако, довольно значительные количества кислорода и водорода. Наиболее чистый хром получают йодидным методом, аналогичным описанному выше для очистки титана и циркония, а также электролитическим рафинированием недостаточно чистого хрома. [c.461]

Расплавы, подобные по своей природе тем, которые применяются для получения титановых покрытий, рекомендованы [368, 369] для электроосаждення циркония, гафния, тантала, ниобия, хрома, молибдена и вольфрама. Расплавы состоят из смеси 15—50% (вес.) двойных солей фторидов щелочного и осаждаемого металла, 0,25—10% (вес.) воды, остальное галоидные соли щелочных и щелочноземельных металлов. Электролиз ведется в атмосфере, свободной от кислорода, азота и углерода, при плотности тока 100—500 а дм . [c.103]

Электролиз расплавленных солей и комплексных соединений применяют для получения порошков некоторых редких металлов (тантала, ниобия, циркония, титана), которые трудно получить другими методами. [c.187]

Вольфрам, молибден. Электролитическое выделение вольфрама и молибдена из водных растворов связано с такими же трудностями, как и осаждение металлов третьей группы периодической системы — титана, германия, циркония. Все они отличаются большой склонностью к пассивации, высоким отрицательным потенциалом, при котором возможно выделение на катоде, низким перенапряжением разряда водорода. После осаждения тонкого слоя вольфрама или молибдена преобладающую роль в процессе электролиза начинает играть выделение водорода. Для получения электролитических осадков малой толщины предложены электролиты следующих составов (г/л) и режимы электролиза [c.160]

В качестве исходного материала для рафинирования используют циркониевую губку, полученную из хлорида магниетермическим способом, а также порошки циркония, полученные восстановлением кальцием двуокиси циркония, или электролизом. На 1 кг сырого циркония в аппарат загружают примерно 50 г йода. В аппарате обычно монтируют ряд У-образных циркониевых нитей диаметром 2 мм. В конце процесса получают прутки циркония диаметром 25—30 мм, длиной до 2 м. В одном аппарате получают до 50 кг рафинированного циркония. Пруток диаметром 25 мм наращивается в зависимости от принятого режима за 30—4 0 ч, [c.320]

Литий, полученный электролизом, для освобождения от механических примесей электролита и окислов переплавляют под слоем вазелинового масла или парафина в железных тиглях или тиглях из окиси циркония, футерованных фторидом лития, стойким против действия расплавленного металла до 800° С. [c.552]

Рыхлые порошкообразные осадки тугоплавких металлов циркония, тория, тантала, ванадия и др. получаются чаще всего электролизом расплавленных солей при температурах ниже точек плавления соответствующих металлов. Относительно низкая температура процесса и получение порошка, не требующего дополнительного измельчения, являются существенными преимуществами этого способа. Тем не менее электролиз в расплавленных средах имеет и свои недостатки, к которым следует отнести в первую очередь трудности извлечения рыхлых осадков из ванн и отделения их от расплавленного электролита. Помимо этого, при электролизе расплавов встречаются трудности, вызванные разложением электролита влагой воздуха и появлением в катодных осадках более электроотрицательных металлов, постепенно накапливающихся в электролите по мере ведения электролиза. [c.120]

Описан промышленный метод получения покрытий хром — борид циркония. В обычную ванну хромирования (состав и условия не приведены) добавляют от 10 до 60% порошка борида циркония с = I 4 мкм (при этом происходит бурное разогревание раствора). Электролиз проводят при 1 к=32- 54 а/дм в течение 2,5 ч. В результате получают покрытие, стойкое к действию температур 2000—2500° С. [c.102]

Химическое восстановление окислов металлов осуществляют газообразными или твердыми восстановителями. В качестве газообразных восстановителей щироко используют природный, доменный и углекислый газы, атакже водород. Получающуюся при химическом восстановлении металлическую губку подвергают размолу. Среди физи-ко-химических методов получения порошков этот метод наиболее дешевый. Порошки чистых и редких металлов (тантала, циркония и др.) в виде дендритов величиной 1-100 мкм получают электролизом расплавленных солей металлов. Электролиз позволяет получать чистые порошки из загрязненного сырья. Карбонильный метод позволяет получать порошки магнитного железа, никеля и кобальта в виде сфероидов величиной 1-800 мкм. Получающийся этим методом продукт при температуре 200-300 С распадается на порошок металла и окись углерода. В основе метода гидрогенизации лежит восстановление хрома гидратом кальция. Получающаяся при этом известь вымывается водой, а порошок металла состоит из дендритов величиной 8-20 мкм. [c.115]

Огарев А. Н. и др. Получение пластичного циркония электролизом расплавленных солей. Доклад на 2-й Женевской конференции по мирному использованию атомной энергии, Атомиздат, т. ПГ, 1959, стр. 414. [c.563]

Циркониевые сплавы, благодаря своим физико-химическим и механическим свойствам, являются основным конструкционным материалом для деталей активной зоны и тепловьщеляющих сборок (ТВС) атомных энергетических реакторов. В настоящее время в мире они производятся до нескольких тысяч тонн в год. Современные промышленные технологии производства циркония, основанные либо на процессах иодидного рафинирования, либо получения губчатого циркония, либо на электролизе расплавленных солей циркония, позволяют получать цирконий реакторной чистоты с содержанием сопутствующего нежелательного элемента гафния (имеющего сечение захвата тепловых нейтронов в 500 раз большее, чем у циркония) не более 0,010...0,015 % [17]. [c.360]

К химическим методам получения порошков относят такие методы, которые связаны с изменением химического состава исходного сырья или его агрегатного состояния 1) восстановление окислов металлов из окалины, воздействием на нее водородом или твердым углеродом при высокой температуре (железо, медь, никель, кобальт, вольфрам, молибден и др.), 2) термическая диссоциация карбонилов [химических соединений типа Ре(С0)5, N ( 0)4 и др. ] при давлении 30—40 МнЬл (300—400 кПсм ) и температуре 200—300° С (железо, никель, кобальт), 3) электролиз (осаждение) металлических порошков из водных растворов солей и расплавленных сред соответствующих металлов (олово, серебро, медь, железо, тантал, ниобий, цирконий и т. д.). [c.434]

К щелочным металлам относятся натрий, калий, цезий, литий и рубидий, представляющие собой элементы первой группы периодической системы. Натрий и калий получают электролизом расплавленных гидроокисей этих металлов или термическим путем из хлористых солей. Получение цезия, рубидия и лития базируется на восстановлении их двухромовокислых (СзгСгзОу РЬ СгаО,) или хромовокислых солей (СЗаСгО, КЬгСг04 и Ы СгО ) металлическим цирконием. [c.273]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...