Геометрические параметры токарных проходных резцов

Переточка затупившихся резцов, а также заточка резцов, централизованно выпускаемых промышленностью, может в значительной степени повысить эффективность обработки за счет придания режущим кромкам оптимальной геометрии. Ориентировочные значения оптимальных геометрических параметров токарных проходных резцов, рекомендуемые для различных условий обработки, приведены в табл. 4.15—4.17. [c.163]

ГЕОМЕТРИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ТОКАРНЫХ ПРОХОДНЫХ РЕЗЦОВ [c.171]

Геометрические параметры токарного проходного резца показаны на рис. 4. [c.47]

Рис. 3. Геометрические параметры токарного проходного резца

Пример 3. Выбрать геометрические параметры токарного проходного резца с пластинкой из твердого сплава, предназначенного для обтачивания на проход без ударных нагрузок заготовки из стали 45 с пределом прочности Од = 700 МН/м . ( 70 кгс/мм ). Размеры поперечного сечения державки резца 16 X 25 мм. Система Станок— инструмент — заготовка жесткая. [c.22]

Геометрические параметры режущего инструмента целесообразно рассматривать на примере токарного прямого проходного резца как типового образца режущего клина. Геометрические параметры других лезвийных режущих инструментов всегда можно отождествлять с геометрическими параметрами токарного прямого проходного резца с учетом особенностей их конструкции и способа воздействия на обрабатываемый материал заготовки. [c.300]

Работа резания любого режущего инструмента основана на действии клина, который внедряется в тело заготовки и последовательно скалывает заданные участки припуска. В зависимости от схемы обработки (точение, сверление, фрезерование и т. д.) режущие инструменты будут значительно различаться по конструкции, однако правила формирования их режущих элементов будут практически одинаковыми. Поэтому изучение геометрических параметров режущих инструментов удобно рассматривать на примере наиболее простого токарного проходного резца. При необходимости рассмотрения геометрических характеристик любого другого режущего инструмента будет нужно несколько трансформировать полученные знания в соответствии с конструктивным выполнением инструмента. [c.407]

Геометрические параметры проходных токарных резцов в град [c.27]

Геометрические параметры строгальных и долбежных резцов те же, что и у токарных, но в связи с тем что строгальные резцы работают с ударом, передний угол у них на 5... 10° меньше, чем у токарных. Задний угол а у строгальных резцов принимают 8... 15°. Главный угол в плане ф у проходных строгальных резцов 30...75°, вспомогательный угол в плане у проходных резцов ф, = 10,..30°, а для отрезных резцов Ф, = 2...3°. [c.510]

Повышение точности токарной обработки может быть достигнуто уменьшением составляющей Ру. Это обеспечивается выбором геометрических параметров режущей части проходного резца. Наибольшее влияние на силы резания оказывают угол резания б, главный угол в плане ф, радиус сопряжения режущих кромок г и угол наклона режущей кромки к. [c.62]

Рекомендуемые геометрические параметры проходных токарных резцов при черновой обработке стали и чугуна [c.120]

Геометрические параметры, присущие режущим элементам различных инструментов, могут быть рассмотрены на примере проходного токарного резца (рис. 3.2). Режущую часть резца привяжем к пространственной прямоугольной системе координат с осями х, у, г. Геометрическая ось резца параллельна оси у, а нижняя опорная плоскость корпуса резца совмещена с горизонтальной плоскостью ху. Принимается условие, что ось вращения обтачиваемой заготовки параллельна оси х и расстояния от этой оси и от точки 1 верщины резца до плоскости ху одинаковы. В этом случае принято говорить, что резец установлен на высоте оси вращения заготовки или резец установлен по центру задней бабки станка . Предполагается также, что при продольной обточке движение подачи со скоростью направ- [c.31]

ПАРАМЕТРЫ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ С НЕПЕРЕТАЧИВАЕМЫМИ ТВЕРДОСПЛАВНЫМИ ПЛАСТИНКАМИ. Геометрические параметры задаются формой и размерами пластинки, установленной и закрепленной на корпусе резца, и определяются их конструктивным исполнением. Проходные токарные резцы оснащаются неперетачиваемыми твердосплавными пластинками трех-, четырех-и пятигранной формы. [c.173]

По назначению различают следующие типы строгальных резцов проходные (рис. 129, а), подрезные (рис. 129, б), отрезные (рис. 129, в) и фасонные. На рис. 130 показаны проходной и прорезной долбежные резцы". У долбежного резца поверхность А является передней поверхностью, поверхность Б—задней. Геометрические параметры режущей части строгальных резцов выбираются такими же, как и для токарных резцов. [c.180]

Выбирая резец для выполнения конкретной операции, в технологической документации дают название согласно рассмотренным выше классификационным признакам. В качестве примера оформления чертежей резцов на рис. 12.1, а изображен правый прямой проходной токарный резец с главным углом в плане Ф = 45° на рис. 12.1,6 — правый отогнутый проходной токарный резец с главным углом в плане ф = 45° на рис. 12.1,8 - правый проходной резец подрезного типа с главным углом в плане ф = 90° . На чертежах на рис. 12.1 приведены буквенные обозначения соответствующих геометрических угловых параметров рабочей части и нормализованных размеров корпуса (см. гл. 3). [c.167]

По конструкции и назначению режущие инструменты весьма разнообразны. Элементы рабочей части резца показаны на рис. 1. Поверхности и плоскости, о(5разуемые при обработке деталей резцом, показаны на рис, 2, Геометрические параметры токарного проходного резца показаны на рис. 3. [c.77]

При переточке изношенных лезвий устраняются видимые признаки износа и полностью восстанавливаются их исходное состояние и геометрические параметры. Нормой износа резцов является толщина слоя, сошлифовывае-мого при переточке с передней и задней поверхностей изношенной твердосплавной пластинки, которой оснащен резец. Норма износа проходных токарных резцов за- [c.169]

Строгание поверхностей моделей или заготовок для них необходимо производить проходным чистовым резцом с пластинкой из стали Р 9. Геометрические параметры резца у = 20°, а = 12°, 1 = 0°, ф = 45° радиус сопряжения режущих кромок при вершине Л = 1,0 мм. Твердость инструмента после термической обработки 58—62 HR . Основные особенности фрезерования и склейки тонкостенных моделей заключаются в следующем. Модель иногда приходится выполнять из нескольких заготовок. Размеры заготовок определяются требованиями обеспечения необходимой их жесткости при изготовлении, возможностями имеющихся металлорежущих станков и размерами режущего инструмента. Заготовки по наружному контуру обрабатываются на фрезерном или строгальном станках. Цилиндрические поверхности заготовок лучше выполнять на больших токарных станках на планшайбе. Заготовки должны в точности повторять наружные контуры модели. Перед фрезерованием внутренних вертикальных ребер заготовки размечаются на торцах, без нанесения рисок на боковых поверхностях. При фрезеровании модель закрепляется в металлической оправке. На вертикальном фрезерном станке производится симметричная черновая выборка материала из объемов между вертикальными элементами (см. рис. 3) с оставлением припуска 1,5—2 мм с каждой стороны элемента. Чистовая обработка стенок должна выполняться поочередно с одной и другой сторон элемента с установкой в выбранные объемы размерных вкладышей. Для сохранения плоской формы обрабатываемых стенок используются винтовые пары с прокладками при этом максимальные отклонения от плоскости элементов на длине 100 мм не превышают 0,1—0,15 мм и по толщине — +0,05 жм (при толщинах стенок б = 1—3 мм). Пересекающиеся стенки в результате выборки внутренних объемов материала имеют радиусы сопряжений 6—7 мм точная подгонка мест сопряжений, а также вырезы и отверстия в вертикальных стенках выполняются с помощью технической бормашины (или слесарной машины Гном ) с прямыми и угловыми наконечниками и фрезами специальной требуемой формы. Склеиваются заготовки и части модели (высота модели Н достигает 200—400 мм) с помощью дихлорэтано-вого клея [2]. Перед склейкой склеиваемые части своими поверхностями погружаются на 8—10 мин в ванну с чистым дихлорэтаном. Происходит размягчение поверхностной пленки на толщину 0,1 мм. Далее на поверхность наносится кистью тонкий слой клея (5% органического стекла в дихлорэтане) и склеиваемые поверхности соединяются производится при-грузка склеиваемых частей для создания в клеевом шве давлений порядка 0,5 кПсм . Для выхода паров дихлорэтана из внутренних замкнутых полостей модели в ее стенках и в нагрузочных штампах делаются одиночные отверстия диаметром 5 мм. Для уменьшения скорости испарения дихлорэтана, что может приводить к образованию пузырьков и иепроклей-кам, наружный контур шва заклеивается клейкой лентой. Нагрузка [c.65]

Пример 16. Определить по эмпирической формуле теории ревания скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца при продольном точении заготовки из стали 20ХН с пределом прочности Ов = 600 МН/м ( 60 кгс/мм ). Заготовка — прокат горячекатаный. Резец токарный проходной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т14К8 сечение державки 1б X 25 мм глубина резания I = 2,5 мм подача = 0,5 мм/об период стойкости резца Г = 60 мин. Геометрические параметры резца форма передней поверхности — радиусная с отрицательной фаской ф = 60° ф = 10° 7 = 12° ос = 12° г = 1 мм. [c.34]

Решение (по нормативам [16]). I, Выбираем резец и устанавливаем его геометрические параметры. Принимаем токарный проходной резец прямой правый. Материал пластинки — твердый сплав Т5К10 (приложение 1, с. 352) материал державки — сталь 45. Сечение державки резца S X Я = 16 X 25 мм. У станка мод. 16К20 расстояние от опорной поверхности резца в резцедержателе до линии центров 25 мм. Поэтому для установки резца на станке по центру высота резца Я должна быть равна 25 мм. Длину проходного резца выбирают в пределах 100—250 мм она зависит в основном от размеров резцедержателя станка. [c.39]

На токарном станке мод. 16К20 была проведена серия экспериментов по обработке цилиндрической поверхности диаметром 60 мм, длиной 200 мм. Обрабатываемый материал - сталь 45, материал режущей части резца - твердый сплав Т15К10. Резец упорный проходной. Геометрические параметры режущей части в статической системе координат передний угол у = 0°, угол в плане ф = 90°, вспомогательный угол в плане Ф1 = 30° или ф1 = 0° (вспомогательная кромка параллельна оси заготовки), задний угол а = 3°, вспомогательный задний угол а, = 5°. Режимы глубина г = 2,5 мм окружная скорость заготовки у,. = 15 м/мин (частота вращения шпинделя л = 80 мин" ). Скорость продольного хода резца Ус = = 15 м/мин настраивалась по винторезной цепи иа максимальный шаг резьбы Р = 192 мм. Соотношение скоростей = 1. Угол наклона траекторий (О = 45° (см. рис. 4.2). Круговая подача до 5 мм/ход осуществлялась при размыкании маточной гайки. Резание на указанных режимах без охлаждения происходило плавно. Стружка делилась на два потока по передней и задней фаням резца. Время одного реза Т] = 0,0132 мин, время цикла Тц = 0,02 мин. Расчетное время обработки всей поверхности (шероховатость 2-й, 3-й класс) при автоматическом ходе резца и непрерывном вращении заготовки составляет 0,75 мин. [c.79]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...