Хромомолибденовая сталь температурах

Рис. 127. Влияние скорости деформации на а хромомолибденовых сталей (е-20 %. сжатие). Температура, С

В паросиловых установках, работающих при температуре 510°С и давлении 10132 500 Па (100 атм), широкое применение получила хромомолибденовая сталь с 0,9% Сг и 0,5% Мо. В результате газовой коррозии в этих установках образуется более хрупкий слой окалины, чем при окислении на воздухе. В водяном паре образуется более плотная защитная пленка вследствие ее спекания при температуре 700—800°С. [c.85]

Механические свойства хромомолибденовой стали при повышенных температурах [c.354]

Г5—7%-ные хромомолибденовые стали с повышенным содержанием Si имеют лучшую окалиностойкость и высокую прочность при высоких температурах. Их используют при изготовлении задвижек, штоков, трубчаток крекинг-установок, деталей печного оборудования и насосов, [c.129]

Исследование влияния ванадия и кремния на твердость азотированного слоя хромомолибденовой стали при повышенных температурах (на установке ИМАШ 9) показало высокую теплостойкость азотированного слоя стали, дополнительно легиро-. ванной кр нием (табл. 51). [c.182]

Элементы парогенератора, контактирующие с натрием, который имеет температуру ниже 350 " С, изготовлены из углеродистой стали элементы, подвергающиеся воздействию более высоких температур (до 455° С), изготовлены из хромомолибденовой стали (2,25%Сг и 1%Мо), достаточно прочной для работы в подобных условиях. При дальнейшем повышении температуры натрия наблюдается вымывание углерода и уменьшение прочности этой стали. [c.116]

Элементы парогенератора, которые контактируют с натрием, имеющим температуру ниже 344° С, изготовляют из углеродистой стали. Элементы испарителя, нагреваемые до более высокой температуры, изготовляют из хромомолибденовой стали (2,55% Сг и 1 % Мо). Материалом пароперегревателя служит хромомолибденовая сталь (5%Сг и 0,5% Мо). [c.120]

В натриевом контуре одной из ядерных энергетических установок ФРГ, рассчитанном на максимальную температуру натрия 560° С, предусмотрено применение низколегированной стабилизированной ферритной стали (2,25% Сг, 1% Мо, 1% Nb). Этот материал вследствие относительно высокой теплопроводности малочувствителен к термическим ударам. Обезуглероживание стали в среде натрия, которое обычно начинает проявляться при температурах 450—500° С, устраняется добавкой в сталь ниобия, образующего с углеродом стабильные карбиды. Содержание ниобия должно примерно в десять раз превышать содержание углерода в стали. В этом случае обезуглероживание хромомолибденовой стали незаметно даже при температуре 600° С в условиях [c.291]

За рубежом для изготовления паропроводов и элементов котельных агрегатов с температурой стенки до 580—590° С применяют перлитную сталь, содержащую 2,25% Сг и 1% Мо. Хромомолибденовые стали отличаются более высокой длительной пластичностью, чем хромомолибденованадиевые, и менее склонны к образованию локальных разрушений в сварных соединениях. Поэтому представляется целесообразным изготовить опытный паропровод из стали, содержащей 2,25% Сг и [c.121]

Большую роль в борьбе с отложением кокса играет также выбор того или иного материала для змеевика. Наиболее подходящим в данном случае является хромированная медь. Допускается также выполнение змеевика из хромоникелевой или хромомолибденовой стали. Известные ограничения накладываются и на температуру подогрева, которая должна составлять около 300° С. [c.188]

Углеродистые стали используются в качестве поковок, отливок, труб и проката в части низкого давления установок и деталях вспомогательного оборудования при температуре работы до 450°. Хромомолибденовые стали нашли применение в части среднего давления установок в деталях с рабочей температурой до 500—530°. Хромомолибденованадиевые стали (в ряде случаев дополнительно легированные ниобием и вольфрамом) являются в настоящее время наиболее жаропрочными сталями перлитного класса (фиг. 8) и используются в деталях с рабочей температурой 500—570°. [c.25]

Выбор режима подогрева при сварке или отпуска после сварки определяется требованиями отсутствия трещин и обеспечения необходимого уровня механических свойств сварного соединения. Для сварных конструкций из малоуглеродистой стали или хромомолибденовой относительно небольшой толщины — до 10—15 мм — удается обеспечить указанные требования за счет соответствующего выбора термического режима сварки без применения подогрева или отпуска сваренного изделия. При изготовлении сварных конструкций из хромомолибденовых сталей с толщиной свариваемых элементов свыше 15 мм необходим подогрев при температурах 200—400° в зависимости от жесткости изделия и содержания в стали углерода. Использование [c.27]

В сварных соединениях перлитных сталей, заметно отличающихся между собой по степени легирования (напр., в соединениях углеродистой стали с хромомолибденованадиевой), при условии их работы выше температуры 400—450°, возможно развитие в зоне сплавления переходных прослоек, обусловленных диффузией углерода (п. 5). Наличие указанных прослоек может вызвать преждевременное разрушение изделия в условиях работы при высоких температурах. Поэтому для подобных соединений необходимо либо ограничивать предельную температуру их работы до 300—350 , либо между свариваемыми деталями вводить элемент из стали, промежуточной по составу свариваемым (в данном случае из хромомолибденовой стали). [c.30]

Детали ПГ, контактирующие с натрием при температуре ниже 344 °С, выполнены из углеродистой стали. Для более высоких температур используются хромомолибденовые стали р ]. [c.73]

Для гаек нужно применять при температуре до 450° С — качественную углеродистую сталь марок 35 и 40 по ОСТ 7123 при температуре выше 450° С — хромомолибденовую сталь ЗОХМА. [c.32]

В связи с опасностью графитизации молибденовых сталей при рабочих температурах выше 475° С (выпадение свободного углерода в виде графита) область применения ЭТИХ сталей в котлостроении за последнее время ограничена и они заменены хромомолибденовыми сталями (с содержанием хрома 0,5— 1,0%). [c.28]

Разберем пример. Хромомолибденовая сталь (Сг=1% Мо = 0,6%) в отожженном состоянии при кратковременном испытании на разрыв при температуре 550° С показала следующие механические свойства [c.42]

Котел высокого давления работал при давлении 130 ат и температуре пара 480 С. Выходной коллектор пароперегревателя по заводским документам считался изготовленным из хромомолибденовой стали. Штуцеры для приварки змеевиков были выдавлены из тела коллектора и составляли с ним одно целое. [c.42]

На рис. 8 представлены данные о взаимосвязи микроструктуры и уровня прочности хромомолибденовой стали. Сначала с повышением температуры нагрева при отпуске прочность снижалась, как и пластичность, вследствие водородного охрупчивания. При температурах 700°С начинается сфероидизация, а при дальнейшем повышении температуры отпуска прочность и восприимчивость к водородному охрупчиванию возрастают. Состоянию наименьшей прочности на рис. 8 сответствует в значительной степени сфероидизированная структура [32]. Таким образом, важно внимательно контролировать как микроструктуру, так и уровень прочности материала, чтобы четко определить, какой из факторов играет определяющую роль. Кроме того, как уже упоминалось, на классификацию стойкости микроструктур может повлиять и характер разрушения (хрупкое или вязкое). [c.62]

Хромомолибденовая сталь хорошо сваривается и гнется в горячем и холодном состояниях. Максимальная температура ее применения для длительной службы 530—540° С. Из хромомолибденовых сталей наиболее широко распространена сталь марки 15ХМ, содержание Сг в которой для повышения жаропрочности и жаростойкости поднято до 1 %. [c.86]

Стали iioii группы широко применяют в качестве жаропрочного материала паросиловых и газотурбинных установок различного назначения. Они имеют более высокие характеристики жаропрочности при температурах 400—600° С, чем простые 12—17%-ные хромистые стали и 5—10%-ные хромомолибденовые стали, используемые в нефтеперерабатывающей промышленности (рис. 2, 3, 8—13, табл. 3, 4) [1, 16, 22, 24, 29, 34]. [c.131]

Сварка трубопроводов высокого и среднего давления допускается при температуре не ниже — 20 при содержании углерода в стали до 0,2% и не ниже — 10° при содержании углерода в стали от 0,2 до 0,27%. Сварка сталей с содержанием углерода свыше 0,27 %, а также молибденовых и хромомолибденовых сталей (15М, 20М, 15ХМ, 12МХ) при температуре до—10° должна производиться с подогревом стыка до 250—400". Подогрев производится газовыми горелками или паяльными лампами. [c.165]

Брэзвил и др. [146] изучали влияние агрессивных газовых сред на скорость распространения усталостной трещины в хромомолибденовой стали (С 0,14 %, Сг 2,28 %, Мо 1,36 %). Компактные образцы толщиной 25,4 мм с боковым надрезом нагружали с частотой 5 Гц и асимметрией цикла R = 0,1. Было установлено (рис. 51) сильное разупрочняющее действие водорода и сероводорода. Испытание в водороде при комнатной температуре и давлении 133 кПа показало увеличение скорости распространения трещины в 10 раз по сравнению с испытанием в вакууме. При испытании в сероводороде со значительно меньшим давлением (0,65 кПа) скорость роста усталостной трещины в 50 раз выше, чем в вакууме, и в 5 раз выше, чем в водороде. Водяной пар и особенно аргон значительно меньше влияют на сопротивление указанной стали усталост- [c.102]

Эти индексы объединяют несколько марок, определяемых механическими свойствами, которые получаются в заготовках предельного размера (диаметра или толщины) при данной термической обработке. Хромомолибденовая сталь с высоким содержанием хрома и молибдена в Англии применяется в частности Еп20 — для авиационных шатунов, винтов пропеллера и высоконапряженных фитингов Еп29 — для болтов, работающих цри высоких температурах. [c.379]

Величина допускаемого напряжения в дисках зависит от температуры пара и обычно не превосходит 0,4 предела текучести. В настоящее время наибольшее напряжение, допускаемое в дисках из хромомолибденовой стали (32ХНМ), составляет 2700 кг1см (в последних ступенях турбин 50 и 100 мгвт ЛМЗ). [c.172]

В качестве конструкционных материалов рекомендуется применять обычные углеродистые стали до температуры 350° С и хромомолибденовые стали (2,25% Сг, 1% Мо) до температуры 450° С. Перенос массы при этих температурах незначителен. Для температур до 580—600° С рекомендуется применять хромомолибденовые стали (5% Сг, 1 % Мо), а для более высоких температур — стали с повышенным содержанием хрома (12—13%). Из сталей этих марок изготовлено оборудование АЭС Энрико Ферми и Хэллэм. [c.291]

Хромомолибденовая сталь 60ХИ)М2А 0,60 С 0,28 Мп 0,46 SI 0,013 S О.О- О Р 2,00 Мо 16 Сг 0,22 N1 Закалка на воздухе с температуры 1050°С, отпуск при температуре 800—820 С 500 1.24-10 1,82 [c.290]

В ряде стран, в частности в Англии, Франции, ФРГ, Японии и Швеции, применяют хромомолибденовые стали, содержащие около 1% Сг и 0,5% Мо, а также 2,25 /о Сг и около 1% Мо. Первая из этих сталей в ФРГ известна под маркой 13СгМо44, в Швеции — НТ5 вторая в ФРГ—ЮСгМоЭЮ, в Швеции — НТ8, в Японии — НСМ2, в США — Р22. Эти стали используются для изготовления поверхностей нагрева и трубопроводов. Они отличаются хорошей свариваемостью и высокой стабильностью свойств и малочувствительны к колебаниям режима термической обработки. Хромомолиб-деновая сталь с Г% Сг применяется для труб поверхностей нагрева с температурой стенки до 550° С, а сталь с 2,25% Сг — до 580° С. [c.147]

Пример. Напряжение оболте по истечении 17 000 ч работы не доли -но быть менее 150 Мн м . Температура болта 450° С. Материал хромомолибденовая сталь, для которой при этой температуре и времени [c.398]

Для температуры пара 500° С может применяться хромомолибденовая сталь 20ХМЛ. При температуре 500° С величина Ов-юб = 160 Мн/м далее как предел длительной прочности, так и предел ползучести резко падают. [c.401]

В зарубежной практике в качестве гибких компенсаторов используют специальные гибкие линзы, получаемые методом штамповки из цилиндра-обечайки. Для изготовления обечайки используется свальцованная полоса, торцы которой сварены методом аргоно-дуговой сварки. Компенсаторы, работающие при температуре до 400°, изготавливают из хромомолибденовой стали при рабочей температуре свыше 400° используется сталь 1Х18Н9Т. Указанные компенсаторы допускают на одну волну величину максимального компенсационного удлинения в 4—10 мм. [c.180]

В процессе растопки котлов высокого давления необходимо вести тщательный контроль за температурой стенки труб перегревателя, которая не должна превышать 520 С для труб из хромомолибденовой стали и 480° С для труб из углеродистой стали. Для контроля за температурой стенок к нескольким трубам перегревателя вблизи коллектора перегретого пара привариваются или ззчеканиваются термоп.ры. [c.166]

В котлах, в которых пар перегревается до температуры выше 425° С, выходную часть пароперегревателя, а также паропроводы перегретого пара изготовляют из высококачественной (легированной) стали. Обычно применяют хромомолибденовые стали 12МХ или 15ХМ, для которых содержание хрома и молибдена указано в табл, 1-2. [c.38]

Переход к пару высокого давления дополнительно усложняет условия работы как барабана, так и змеевиков пароперегревателя. Как показано на фнг, 1-12, прочность хромомолибденовой стали значительно выше, чем углеродистой. Так, при 400° С хромомолибденовая сталь имеет примерно адше большую прочность по сравнению с углеродистой сталью. Но при 510° С показатель ее прочности оказывается несколько меньше, чем у углародийтой стали при 420° С. С дальнейшим (повышением температуры прочность ее резко снижается. У котлов высокого давления нужно с особой тщательностью устранять 1Ч рез1м<ер ное повышение температуры металла сверх расчетной и, следовательно, добиваться одинаковой по возможности температуры перегретого пара во всех змеевиках парой ер егр ев ател я. [c.39]

Стремление к дальнейшему повышению температуры перегретого пара при использовании недорогих низколегированных сталейг перлитного класса привело к дополнительному легированию хромомолибденовой стали ванадием в количестве 0,2—0,3%. Ванадий как сильный карбидообразователь способствует повышению предела ползучести. [c.169]

По ГОСТ 977-53 литье каждой марки может поставляться нормального, повышенного или особого качества. Литье нормального качества допускается для изготовления деталей, работающих при давлении не более 64 ат и температуре не более 120 давлении не более 50 ат и температуре не более 300° давлении не более 40 ат и температуре ие более 400°. Литье повышенного и особого качества применяется для деталей, работающих при температуре стенки до 450°. При температурах более 450° для литых деталей должна применяться неграфитизирующаяся легированная хромомолибденовая сталь марки 18МХ-Л (взамен 20М-Л). [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...