Ферросилиций и металлический кремний

Ферросилиций и металлический кремний [c.309]

Ферросилиций и металлический кремний. . . ............. [c.7]

Массы графито-глинистых огнеупоров содержат обычно 45—60% графита и 40—50% огнеупорной пластичной глины. Иногда в небольших количествах (10— 20%) в массу вводят кварцевый песок, карборунд, ферросилиций и металлический кремний. После формовки изделия обжигают в капсулах с угольной подсыпкой при 800—1000° С (при производстве тиглей) и 1300—1350° С (при производстве стопорного припаса). Огнеупорность графито-глинистых изделий 1900° С, термостойкость 150—200 теплосмен. [c.54]

Металлическая составляющая шихты обычно состоит из 30— 40% доменного чугуна, 20—30% возврата собственного производства (литники, брак литья), 20—40% чугунного лома, 10—15% стального лома. Применяют в основном доменный чугун литейный и в незначительном количестве — передельный. Кроме того, при необходимости получения нужного химического состава чугуна в шихту присаживается доменный ферросилиций с содержанием кремния 9—13% и зеркальный чугун с содержанием марганца 10—25%. Для модифицирования чугуна применяется электротермический ферросилиций, содержащий 45 и 75% кремния. [c.103]

Третий период начинается с появления над горловиной конвертора бурого дыма. Это означает, что все примеси металла окислились и начинает окисляться железо. Этот период продолжается не более 1—2 мин. Затем конвертор наклоняют в горизонтальное положение, и в металлическую ванну вводят раскислители (ферромарганец, ферросилиций или алюминий) для связывания оставшегося в металле кислорода и доведения стали до заданного химического состава по марганцу и кремнию. Готовую сталь через горловину конвертора выливают в ковш и направляют на разливку. Угар металла при продувке чугуна в конверторе равен 8—12 . [c.28]

При получении металлических кальция и магния путем восстановления их окислов ферросилицием в вакууме (1—2 мм рт. ст.) при температурах 1600—1700° С потери кремния достигают 22% [155]. Эти потери так же, как и при восстановлении окислов хрома, обусловлены образованием газообразной моноокиси кремния, поскольку равновесная упругость пара кремния над жидким крем- [c.59]

Кремний четыреххлористый технический Si l4 (ГОСТ 8767—58). Продукт хлорирования металлического кремния и ферросилиция — прозрачная бесцветная или желтовая жидкость. Плотность 1,48—1,5 г/см . Температура начала перегонки 55° С, конца 59 С, остаток после перегонки не более 2,5%. Содержание железа не более 0,001%. Хранят в стальных цистернах и другой таре, не допуская действия солнечных лучей. [c.285]

Особенности кристаллизации серого чугуна, модифицированного ферросилицием, определялись дифференциальным термографическим анализом, обладающим высокой чувствительностью. Процесс кристаллизации чугуна изучали с помощью пирометра Курнакова. Силитовая печь для расплавления образцов состоит из металлического кожуха с внутренней теплоизоляцией. Образцы исходного чугуна диаметром 10 и высотой 60 мм вытачивались нз стержней диаметром 16 мм, которые отливались в земляные формы. При температуре 1420 °С в рабочее пространство печи помещались кварцевые пробирки диаметром 14—16 мм с исследуемыми образцами чугуна. Пробирки закрывались огнеупорными пробками с отверстиями для центровки термопар. После расплавления образцов обе пробирки выдерживались 5 мин для выравнивания температур, вводились добавки, устанавливалась дифференциальная термопара, защищенная кварцевым наконечником диаметром 3 мм, отключалась печь и снимались кривые охлаждения. Записывали обычную кривую охлаждения чугуна, модифицированного ферросилицием, и дифференциальную кривую, которую получали, используя в качестве эталона образец немодифицнрованного чугуна. Для изучения влияния склонности исходного чугуна к переохлаждению на результат его модифицирования ферросилицием применялись сплавы с содержанием кремния 1,5 и 2,4%, а также предварительно добавлялись в сплав различные количества марганца от 0,5 до 1,5%. [c.87]

Главное достоинство этого способа заключается в том, что исключается необходимость плавления ферросилиция, отсутствует угар кремния и магния, обеспечивается высокая чистота силикомагпия от металлических включений. [c.255]

Кремний — второй распространенный раскислитель. В сталь вводится в виде относительно дешевого и до-ступтто сплава — ферросилиция. Обычно используют бедный (10—20% Si) и богатый (45—75% Si) ферросилиций. В редких случаях применяют кристаллический кремний, который (как и металлический марганец) очень дорог. Достоинство кремния как раскислителя состоит в его высоком сродстве к кислороду, позволяющем получать спокойную сталь при остаточном содержании его в металле 0,15—0,3%, а также в способности образовывать нитриды (SI3N4) и предотвращать старение стали. [c.270]

Будучи слабоокисленными, покрытия этого вида позволяют легировать расплавленный металл элементами с большим сродством к кислороду. Легирование марганцем и кремнием, осуществляемое при переходе их из ферромарганца и ферросилиция в сварочную ванну, придает соединению высокую прочность. Помимо этого для легирования в покрытие можно водить металлические порошки. Наличие в нем большого количества соединений кальция, хорошо связывающих серу и фосфор, которые затем выделяются в шлак, обеспечивает высокую чистоту наплавленного металла с малым содержанием серы и фосфора. При высокой температуре плавиковый шпат разлагается с вьщелением атомарного фтора, который связывает водород в устойчивую, нерастворимую в металле молекулу HF. В результате наплавленный металл содержит незначительное количество водорода (4... 10 см в 100 г металла). Применение в покрытии активных раскислителей (титан, алюминий и кремний) обеспечивает низкое содержание кислорода в металле шва (менее 0,05 %). Поэтому наплавленный металл мало склонен к старению, стоек к образованию кристаллизационных трещин и пластичен при низких температурах. [c.62]

Производство глиноземистого цемента путем плавления сырьевой смеси осуществляется в вагранках, электрических, доменных печах и в конверторах. Плавление происходит при высоких температурах в восстановительной среде, в результате чего вся окись железа или часть ее восстанавливается до закиси и даже до металлического железа, а часть кремнезема — до элементарного кремния, причем получающееся железо, соединяясь с кремнием, дает ферросилиций. Последний из-за большого удельного веса находится в нижнем слое расплавленной массы, а глиноземистый цемент, очищенный от примеси кремнезема, — в верхнем. Освобождение глиноземистого цемента от кремнезема весьма желательно, так как каждый процент кремнезема может вызвать образование 4,5% балластного соединения геленита (2СаО-5102-АЬОз), на что затрачивается глинозем. В результате в цементе снижается содержание алюминатов кальция. [c.203]

Производство глиноземистого цемента путем плавления сырьевой смеси осуществляется в вагранках, электрических доменных печах и в конвекторах. Плавление происходит при высоких температурах в восстановительной среде, в результате чего весь оксид железа илп часть его восстанавливается до закиси н даже до металлического железа, а часть кремнезема — до элементарного кремния, причем получающееся железо, соединяясь с кремнием, дает ферросилиций. Последний из-за большой плотности находится в ннжнем слое расплавленной массы, а глино- [c.200]

Для сталей, склонных к отпускной хрупкости второго рода, применяют низкотемпературное азотирование при 380—430° С. При таких температурах азотирование практически не происходит, так как степень диссоциации аммиака низкая (например, при 380° С всего 6%). Для повышения степени диссоциации аммиака применяют катализатор, поглощающий водород (например, кремний, образующий с водородом летучее соединение силам SiHJ. Практически применяют ферросилиций с содержанием 75% Si (кусочки ферросилиция помещают в стаканы из металлической сетки и размещают их вокруг азотируемых деталей). В присутствии ферросилиция степень диссоциации аммиака достигает 20—25%, но азотированный слой получается с низкой концентрацией азота и низкой твердостью. Для получения повышенной твердости детали перед азотированием покрывают обмазкой, состоящей из насыщенного водного раствора хромового ангидт рида СгОз. В результате реакций [c.142]

Технические чугуны выплавлялись в высокочастотной индукционной печи ЛПЗ-67 с кислым тиглем емкостью 50 кг на постоянной для каждой серии плавок шихте из стального лома, литейного и передельных чугунов. Необходилюе содержание кремния обеспечивалось присадкой в металл после расплавления ферросилиция Сп75. Модифицирование чугуна осуществлялось ферроцерием, лантаном или церием при 1460—1470° С, или методом принудительного погружения модификатора в металлическом [c.129]

Некоторые закономерности раскисления металла, при сварке электродами с покрытиями фтористокальциевого типа могут быть рассмотрены на основе экспериментальных исследований Т. Н. Дубовой. Если в покрытие на базе мрамора ( 50%) и плавикового шпата (—20%) вводить различные количества ферросилиция, то можно получить различные количества кремния, отнесенные к металлической части электрода [81 ]э. Зависимость количества кремния в наплавленном металле [811н.м от [81 ]э для этого случая показана на рис. У.35, а. Как следует из этого рисунка, даже при отсутствии кремния в проволоке ([81 ]э.п—0) и в покрытии, т. е. при [81]э = О, в наплавленном металле анализом обнаруживается около 0,04- 0,05% 81 как результат восстановления ЗЮг, находящегося [c.269]

Для высокопрочного чугуна с шаровидным графитом представляет интерес определять необходимое содержание кремния до юднфициpoвaния, с тем чтобы после модифицирования магнием и ферросилицием получилась требуемая металлическая основа. Для этой цели также можно пользоваться номограм.мон (фиг. 73), принимая, что чугун до людифицирования должен соответствовать простому серому чугуну, беря в основу расчета наиболее тонкую стенку. Например, требуется определить количество кремния до модифицирования в отливке со стенками толщиной 30 мм при Сед = 0,4% и Соб = 3,4%. [c.43]

При сварке меди металлическим электродом применяют медные электроды с покрытиями, в состав которых в качестве раскислителей вводятся ферросплавы ферромарганец, ферросилиций, кремнистая медь и др. Для защиты обратной стороны шва от окисления в канавку подкладки под швом насыпают флюс того же состава, что и покрытие. Суммарное содержание кремния и марганца в покрытии обычно не превышает 4%. Окись марганца, вступая в соединение с закисью меди, образует жидкоплавкий шлак. В качестве шлакообразующих и стабилизирующих веществ в покрытие вводятся полевой шпат, плавиковый шпат, магнёзия, мел и др. Используются также медные электроды с многослойньш покрытием. В этих электродах нижний слой покрытия выполнен из флюсов, применяемых при автоматической сварке медных сплавов. [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...