Прибор для определения твердости царапанием

Прибор для определения твердости царапанием [c.234]

Рис. 160. Прибор для определения твердости царапанием / — каретка, 2 — стол, — алмазный конус, 4 — рычаг, 5 — противовес,

ПРИБОРЫ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ЦАРАПАНИЕМ 183 [c.183]

Схема прибора для определения твердости царапанием приведена на фиг. 33. Нанесение царапины на поверхность образца 6 производится алмазным конусом 5 с углом у вершины 90 при перемещении предметного столика 7. На- [c.17]

Прибор для определения твердости царапанием (рис. 145) состоит из подвижной каретки 7 со столом 2 для образца, из рычага 4 и двух грузов. Каретка 7 перемещается в двух взаимно-перпендикулярных [c.219]

Рис. 145. Прибор для определения твердости царапанием

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

Метод упругого отскока бойка (алмазный наконечник, шарик) для определения твердости металла (метод Шора) считается мало пригодным. Относительно оценки методов определения твердости царапанием и маятниковым прибором не существует единого мнения > 2,43,44,45 [c.237]

Рис. 118. Прибор НИИЛК для определения твердости пленок царапанием (вид сбоку)

Определение твердости. П.ри определении твердости применяемые приборы несложны по устройству и просты в обращении, не требуется. изготовления образцов для испытаний (можно испытывать заготовки изделия). Для определения твердости (вдавливание, царапание, упругая отдача, магнитный метод) наиболее широко применяются методы, основанные на способности тела (металла) противостоять проникновению в него другого более твердого тела. [c.22]

Хромирование деталей машин чаш,е всего производится с целью повышения их износоустойчивости. Однако во всех специальных трудах по хромированию [1—4 и др.] в качестве основной задачи при покрытии хромом ставится задача повышения поверхностной твердости деталей. Результаты повышения износостойкости посредством хромирования при этом оцениваются как показателями твердости осадков, так и данными, получаемыми при натурных и лабораторных сравнительных испытаниях на износ хромированных и нехромированных образцов и деталей. На практике при подборе режима износостойкого хромирования часто пользуются таблицами, диаграммами и графиками, в которых параметры режима связаны с по-карателями твердости осадков [2, 3]. Исходя из этого, испытания износостойкости осадков в некоторых случаях производятся способом царапания (например, пробой набором напильников различной твердости). Широкое внедрение отечественных приборов ПМТ-2 и ПМТ-3 для измерения микротвердости позволяет ставить вопрос об оценке качества хромовых покрытий путем быстрого определения их микротвердости (так как все методы непосредственного определения износостойкости требуют большой затраты времени). [c.77]

Прибор для определения твердости царапанием (рис. 160) состоит из подвижной кареткн 1 со столом 2 для образца, из рычага 4 и двух грузов. Каретка 1 перемещается в двух взаимно-перпенди-кулярных направлениях, вдоль и поперек рычага 4. Испытательный стол 2 имеет шаровую опорную поверхность позволяющую устанавливать образец в горизонтальном положении. Рычаг 4 опирается призмами 6 на стойку, расположенную посредине рычага. В конце [c.234]

Прибор для определения твердости царапанием представлен на рис. 6. Он состоит из рычарй 1, установленного на двух призмах, имеющих одну общую ось. На рычаге подвешен противовес 3 для уравновешивания груза 6. [c.12]

Для определения твердости пленок царапанием С. Н. Сереб-ряниковым был сконструирован прибор (рис. 118) с автоматическим спускным механизмом, передвигающим подвижную плоскость прибора с постоянной скоростью. [c.239]

В производственных условиях перед контролером часто возникает вопрос о возможности применения того или иного ш,упового прибора для измерения шероховатости поверхности изделий из мягких материалов. Профилометрам и профилографам присущи определенные погрешности, объясняемые природой контактного метода измерений. Основными пара-.метрами прибора, которые в первую очередь определяют величину искажений при ощупывании поверхности, являются, как указывалось выше, радиус закругления щупа г и усилие Р. Если радиус закругления иглы. можно рассматривать на определенном отрезке времени как величину постоянную для данного прибора, то измерительное усилие, в зависимости от динамических характеристик ощупывающей системы, скорости ощупывания и характера профиля контролируемой поверхности, может сильно изменяться- Это обстоятельство учитывается при конструировании приборов, В современных профилометрах и профилографах, благодаря рациональной конструкции датчиков, а также уменьшению скорости ощупывания добиваются значительного снижения доли динамической составляющей Р,) в общей величине усилия Р. Если радиус закругления иглы у большинства профилометров принят равным 10—15 мк. то измерительное усилие колеблется в весьма широких пределах и достигает в некоторых конструкциях 1—2 гс. Естественно, что при таких уси- лиях на поверхности контролируемого изде.лия, в зависимости от меха нических свойств, и в первую очередь, от твердости материала, будут оставаться более или менее глубокие царапины. Царапание, как следует из анализа, приводимого в главе VI, может по-разному сказаться на показаниях щуповых приборов. Когда размеры впадин велики по сравнению с размерами щупа (при пологом профиле с большим шагом неровностей), а перепад усилия ощупывания на дне впадины и на выступе характеризуется небольшой величиной, погрешности измерения незначительны. При узких микронеровностях, вследствие различных условий деформаций материала на гребешке и во впадине, происходит сглаживание профиля и соответствующее уменьшение измеренной высоты. Это уменьшение тем значительней, чем мягче материал контролируемого изделия и чище его поверхность. На фиг. 115 схематически показаны общие соотношения мелкду данными, получающимися при ощупывании, поверхности иглами с радиусами закруглений г= 10 мк при измерительных усилиях — 2 с С и показаниями оптических бесконтактных приборов. По оси абсцисс графика отложены классы чистоты, установленные с помощью оптических приборов по оси ординат — классы, получающиеся при ощупывании иглами, имеющими указанные выше г и Р. Кривая Т относится к теоретической поверхности абсолютно твердого тела с весь ма пологими неровностями кривая Л4 —- к поверхности изделий с твердостью Ял <20 кгс1мм и углом раскрытия впадин 100°. Между этими двумя кривыми располагаются кривые, относящиеся к поверхностям изделий из стали (С), бронзы (б) и т. п. При контроле профилометрами, имеющими значительные усилия ощупывания чистых поверх- [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...