Термическая сплавов для постоянных магнито

Химический состав, режим термической обработки и магнитные свойства сплавов для постоянных магнитов (ГОСТ 4402-48) [c.345]

Задача ЛЬ 137. Из числа сплавов для постоянных магнитов техническое значение имеют сплавы системы Fe—Ni— u с содержанием 60 /о Си, 20 /о Ni и 20 /о Fe, приобретающие высокие магнитные свойства после термической обработки и пластической деформации. [c.217]

Для постоянных магнитов применяют сплавы Ре—N1—Си (60% Си, 20% N1 и 20% Ре), имеющие высокие магнитные свойства после термической обработки и пластической деформации. [c.240]

Термическая обработка улучшает не только механические свойства. В очень многих случаях термическая обработка применяется для повышения физических и физико-химических свойств сталей и других сплавов она резко повышает магнитные свойства сталей для постоянных магнитов термической обработкой удается существенно повысить коррозионную стойкость нержавеющих и кислотостойких сталей достижение повышенной прочности при высоких температурах особых жаропрочных сталей, применяемых в газовых турбинах и реактивных двигателях, опять-таки может быть осуществлено только в результате термической обработки. [c.10]

Магнитотвердые стали и сплавы, применяемые для постоянных магнитов, должны обладать большой и устойчивой коэрцитивной силой. Постоянные магниты изготовляют из высокоуглеродистых и легированных сталей и специальных сплавов, химический состав, термическая обработка и магнитные свойства которых даны в табл. 20. [c.317]

Дисперсионное твердение применяется для сплавов на основе железа, никеля, титана, молибдена и других металлов, с целью придания последним специальных физико-химических свойств. В частности, этот вид термической обработки нашел широкое применение при производстве постоянных магнитов, поскольку она способствует значительному увеличению коэрцитивной силы и магнитной энергии магнитов. [c.124]

Размагничивающее действие нагрева и охлаждения магнита можно уменьшить путем предварительного нагрева до более высокой температуры. Остаточная индукция при циклической обработке вольфрамовой стали приведена на рис. 144. Разность между первоначальным и конечным значениями индукции при 15° С характеризует необратимое изменение индукции, разность между значениями индукции при 15 и 100° С — обратимое изменение индукции. Обратимые изменения учитываются температурным коэффициентом. Температурный коэффициент обратимых изменений намагниченности постоянных магнитов находится в пределах — 1-=—5 10 на 1° С. Как и в сплавах с высокой проницаемостью, этот коэффициент зависит не только от состава и термической обработки, но и от значения индукции. Для большинства материалов температурный коэс ициент имеет тем меньшую абсолютную величину, чем выше индукция и меньше размагничивающий фактор. Для некоторых материалов температурный коэффициент имеет положительное значение [c.203]

К этой группе относятся электротехнические кремнистые стали, стали и сплавы для постоянных магнитов, сплавы с заданными упругими свойствами, сплавы с малым термическим расширением, сплавы с большим электрическим сопротивлением. Все эти сплавы, кроме кремнистых сталей, часто называют прецизион-н ы м и. [c.189]

Для постоянных магнитов используются сплавы с высокой коэрцитивной силой и остаточной индукцией. Магниюжесткие сплавы на основе благородных металлов могут быть получены при соответствующей термической обработке твердых растворов, которые при охлаждении образуют упорядоченные струк- [c.440]

Для постоянных. магнитов, кроме сталей, применяются специальные стареющие безуглеродистые сплавы (практически Ее—N1—А1). К ним, в частности, относится сплав типа АН2 (табл. 37). В некоторые железноникелеалюминиевые сплавы добавляют, кроме меди, кобальт. Наибо 1ее высокими магнитными свойствами обладает сплав АНК4(Ре -А1- -Со- Си), подвергаемый термической обработке в магнитном поле. [c.368]

Термическому старению подвергаются сплавы, обладающие ограниченной растворимостью в твердом состоянии, когда растворимость одного компонента в другом уменьшается с понижением температуры. Деформационное старение не связано с диаграммой состояния сплава. К старению склонны многие сплавы железа и сплавы цветных металлов. Результаты старения могут быть разными. В одних случаях старение является положительным и его используют 1) при термической обработке алюминиевых, магниевых, титановых и некоторых других цветных сплавов для повышения их прочности и твердости (термическое старение) 2) для упрочнения деталей из пружинных сталей, которые при эксплуатации должны обладать высокими упругими прочностными и усталостными свойствами (деформационное старение). В других случаях старение является отрицательным резкое снижение ударной вязкости и повышение порога хладноломкости в результате старения (особенно деформационного) могут явиться причиной разрушения конструкции ухудшение штампуемое ги листовой стали изменение размеров закаленных деталей и инструмента при естественном старении, что осбенно вредно для точного измерительного инструмента и прецизионных деталей (например, подшипников) размагничивание в процессе эксплуатации стальных закаленных постоянных магнитов преждевременное разрушение рельсов в пути. 34 [c.34]

Постоянные магниты по порошковой технологии изготовляют как из хрупких сплавов систем Ее-№-А1 и Ре-Со-Ы1-А1, так и из пластичных сплавов систем Со-И, Си-К1-Со, Ее-Со-Мо и др. Как правило, в качестве исходных материалов используют порошки чистых металлов и лигатур. Порошки смешивают в пропорции, необходимой для получения порошкового сплава заданного состава. Для порошковых магнитов в основном используют сплавы того же химического состава, что и для литых магнитов. В целях снижения себестоимости иногда производят дошихтовку из отходов производства литых магнитов. Порошки смешивают в смесителях барабанного типа всухую с добавлением н ольшого количества стеарата цинка или лития как смазывающего вещества. Полученную смесь прессуют под давлением (8-10)10 кПа в виде магнитов требуемой формы или заготовок для проката. После прессования заготовки спекают при температуре, близкой к температуре плавления сплава, однако расплавление сплава недопустимо. Время спекания составляет несколько часов и проводится в защитной атмосфере или вакууме. В зависимости от состава сплава после спекания проводится обработка резанием или давлением (прокатка, волочение) для получения требуемого размера. Заключительной технологической операцией является термическая обработка, которая обычно проводится в том же режиме, что и для литых [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...