Химический хромоникелевая

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Анодная защита от кислот уже применяется в целом ряде процессов химической промышленности, а также при хранении и транспортировке. Она успешно осуществляется даже на сосудах и трубопроводах сложной геометрической формы [12]. Углеродистая сталь может быть защищена в азотной и серной кислотах. Однако во втором случае применимость ограничивается определенными значениями температур и концентраций [18]. При температурах около 120 °С эффективная защита достигается только при концентрациях выше 90 %. При концентрациях в пределах 67—90 % и температурах примерно до 140 °С можно применять хромоникелевые стали с анодной защитой. [c.394]

Как было установлено [63], потенциал пробоя для ряда нержавеющих хромоникелевых сталей в растворах хлоридов линейно уменьшается с ростом статических растягивающих напряжений за I пределом текучести, а плотность тока пассивного состояния уве-I личивается с ростом нагрузки при непрерывном деформировании. Причиной уменьшения потенциала пробоя считают повышенную химическую активность дислокаций. [c.78]

В работе [1] приведены результаты исследований ряда аусте-нитных хромоникелевых сталей, легированных титаном, ниобием, алюминием, кремнием и молибденом в количестве 1,2—1,5 %. Химический состав сталей и средние значения скорости переноса масс представлены в табл. 17.1 и 17.2. Испытания по определению переноса масс проводили в течение 1000 ч в потоке жидкого натрия при 900 °С на входе в испытательный участок, 860 °С на выходе и массовом содержании кислорода (1—3)-10 %. [c.262]

На рис. 20 представлена структурная диаграмма хромоникелевых сталей, опре-делающая зависимость между эквивалентными количествами никеля, хрома и других легирующих элементов и дающая возможность в литом металле ориентировочно по химическому составу стали определить ее структурную принадлежность. [c.31]

Возможность упрочнения высоколегированных коррозионностойких сталей (переходного класса) за счет процессов, протекающих в твердых растворах в результате дополнительной термической обработки (высокий или низкий отпуск, обработка холодом) имеет важное значение для промышленного использования новых сталей высокой прочности. Степень неустойчивости у-твердого раствора зависит от химического состава хромоникелевых сталей, положения точки мартенситного превращения Мн), которая в системе хромоникелевых и никелевых сталей понижается с повышением содержания Ni, С, N, Мп и Сг. Химический состав стали этой группы подбирают таким образом, чтобы при высоких температурах она была практически полностью аустенитной и при быстром охлаждении сохраняла это состояние, но в виде неустойчивого аустенита. Этот аустенит под действием различных факторов в зависимости от точки Мн превращается в мартенсит, например, при холодной деформации или обработке холодом при —70° С, сообщая этим самым стали более высокие прочностные свойства. [c.42]

Химический состав и назначение хромоникелевых сталей переходного класса [c.138]

Химический состав хромоникелевых окалиностойких сталей [c.143]

Химический состав хромоникелевых жаропрочных сталей [c.157]

Химический состав литейных хромоникелевых сталей аустенитного и аустенитно-ферритного типа [c.206]

Химический состав 84 Хромоникелевые сплавы аустенитные— [c.444]

Химический состав 23, 24 Хромоникелевые стали аустенитные и [c.444]

Химический состав 206 Хромоникелевые стали жаропрочные — [c.444]

Химический состав 157 Хромоникелевые стали жаропрочные [c.444]

Свойства и химический состав 276 Хромоникелевые стали окалиностойкие аустенитные и аустенитно-ферритные 22, 143—156 [c.445]

Химический состав 143 Хромоникелевые стали окалиностойкие [c.445]

Деформируемость — обрабатываемость давлением — способность материалов воспринимать пластическую деформацию в процессе видоизменения формы при гибке, ковке, штамповке, прокатке и прессовании. Она зависит 1) от химического состава стали с небольшим содержанием углерода и легированные никелем и марганцем деформируются лучше, чем высоколегированные, хромоникелевые, высокоуглеродистые и др. 2) от механических свойств материалы с высокими показателями удлинения, сужения и ударной вязкости более способны к восприятию деформации 3) от скорости деформации, температуры и величины обжатия на каждом переходе. [c.7]

В отдельных случаях бор вводится в аустенитную сталь в значительных количествах, превышающих расчетные добавки, обычно применяемые при микролегировании. В аустенитной структуре такой стали образуются изолированные боридные фазы. Химический состав ряда борсодержащих хромоникелевых сталей приведен в табл. 41. Содержание в них бора составляет 0,2—0,7%. [c.157]

Сталь кислотоупорная 3 — 362, 485 Коррозионная стойкость 3 — 487 Химический состав 3 — 486 - аустенитная хромоникелевая — Спецификации 3 — 486 - для шлифования твёрдых сплавов — Химический состав 7 — 56 --закаливающаяся хромистая — Спецификации 3 — 486 [c.280]

Ряд иностранных фирм для изготовления подшипников применяет стали с присадками молибдена 0,30—0,50% и ванадия 0,3%. Так, для конических (особенно крупногабаритных) подшипников применяют малоуглеродистые хромоникелевые стали с химическим составом 0,12 —0,170/о углерода 1,5 — 2% никеля и [c.616]

Химический состав стандартных марок хромоникелевой стали, изготовляемой в СССР и за границей, приведён в табл. 27. [c.380]

Химический состав хромоникелевой стали, изготовляемой в СССР и за границей [c.381]

Технические свойства электродов из высокохромистых сталей определяют и свойства металла швов сварных соединений из сталей подобного состава. При применении хромоникелевых электродов, в связи с отличием химического состава наплавлеппого металла от основного, свойства металла шва значительно отличаются от свойств как основного, так и наплавленного металлов (табл. 68). [c.275]

Сварные изделия, работающие в агрессивных средах аппараты для химической промышленности Нержавеющие детали, изготовляемые глубокой вытяжкой сварная проволока при сварке хромоникелевых сталей типа Х18Н9 трубы, детали печной арматуры, теплообменники, роторы, патрубки и коллекторы выхлопных систем электроды искровых зажигательных свечей [c.222]

Травитель 5а [10—15 мл НС1 85—90 мл Н2О]. Травитель 56 [3 мл НС1 50 г Fe la 120 мл спирта 120 мл Н2О]. Первичная структура аустенитных хромоникелевых сталей, а также хромистых трудно выявляется, особенно после сильной деформации. Ролласон [5] обнаружил это при травлении реактивами 5а и 56, которыми образцы химически полируются или протираются с помощью ватного тампона. Вторичная структура выявляется в 12—14%-ных хромистых сталях. Длительность травления зависит от обработки И состава стали. [c.103]

Хромомарганцевые стали, разработанные Институтом металлургии АН ГССР, по сравнению с хромоникелевым сплавом (Х18Н9Т) содержат хрома на 3—5% меньше. Для стабилизации аустенитной структуры в сплавах этого типа вводится азот в количестве до 0,4%. Хромомарганцевые сплавы по своим физико-химическим свойствам приближаются к хромоникелевым, а по некоторым другим даже превосходят их. Химический состав и механические свойства хромомарганцевых сплавов приведены в табл. IV. 1, IV. 2. [c.61]

Химический состав хромоникелевых и хромомарганцовоникелевых сталей аустенитного и аустенито-ферритиого классов [c.23]

Свойства и химический состав 276 Легированные стали — см. Низколегированные стали, Среднелегированные стали и под наименованиями по основному легирующему элементу, например Никелевые стали. Хромоникелевые стали Ленты из сплавов железохромоалюминиевых — Размеры и допускаемые отклонения 311, 312 --кобальтохромоникелевых — Размеры и ТУ 287 [c.434]

Химический состав 6 — 3 ——хромоникелевый ко(Вкий 4—85 --хромоникелевый коксовый ХЛ—Химический состав 6 — 3 --цилиндровый — Антикоррозийные свойства 4 — 63 [c.344]

В СССР получила применение в судостроении марганцовистая сталь повышенной прочности марок 20Г (для сварки) и ЗОГ (для клёпаных конструкций). С 1938 г. для строительства Дворца Советов была применена высокопрочная хромомарганцовомедистая сталь марки ДС. Помимо этого с 1939 г. разработаны и ныне внедрены в производство марки типа СХЛ, выплавляемые на базе природнолегированных хромоникелевых руд Орско-Хали-ловского района. При выплавке этих марок используется также легированный лом, медь вводится в виде отходов биметалла. Химический состав стали высокой прочности для строительных конструкций, изготовляемой в СССР, приведён в табл. 20. [c.375]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...