Расход Пригар

Размеры сечения питателей и их число должно быть таким, чтобы, во-первых, обеспечивалось постоянство расхода металла и, во-вторых, не возникал перегрев литейной формы в месте подвода металла, приводящий к образованию механического пригара. Форма сечения питателя может быть различной (прямоугольник, круг, трапеция и т.д.). Расход металла на каждый квадратный сантиметр сечения питателя должен составлять не более 2 кг. [c.326]

Одним из важных необходимых качеств формовочного песка или глины является их огнеупорность. При недостаточной огнеупорности материала зёрна его, соприкасаясь с жидким металлом, размягчаются и привариваются к отливке, образуя термический пригар. Понижение огнеупорности формовочной смеси может быть вызвано, например, влиянием примесей, сплавляющихся с песком или глиной. При заливке металла в сырую песчаную форму часть тепла расходуется на испарение влаги формы, что ускоряет теплоотдачу и увеличивает скорость затвердевания отливки. С целью регулирования скорости охлаждения отливки в формовочную смесь добавляют специальные компоненты с повышенной или пониженной теплопроводностью. При литье магниевых сплавов в состав формовочной смеси в некоторых случаях вводят до 40% высокопроцентного ферросилиция, ускоряющего затвердевание отливки и, следовательно, уменьшающего опасность окисления магния в форме. [c.74]

При постоянном расходе кокса и воздуха содержание углерода в чугуне изменяется однозначно с содержанием углерода в шихте. Относительный пригар углерода возрастает со снижением содержания углерода в шихте. [c.46]

На долю серого чугуна с пластинчатым графитом приходится около 80% общего производства чугунных отливок. Серые чугуны обладают высокими литейными качествами (жидкотекучесть, малая усадка, незначительный пригар металла к форме и др.), хорошо обрабатываются и сопротивляются износу, однако из-за низких прочности и пластических свойств в основном используются для изготовления неответственных деталей. В станкостроении серый чугун является основным конструкционным материалом (станины станков, столы и верхние салазки, колонки, каретки и др.) в автомобилестроении из ферритно-перлитных чугунов делают картеры, крышки, тормозные барабаны и др., а из перлитных чугунов — блоки цилиндров, гильзы, маховики и др. В строительстве серый чугун применяют в основном для изготовления деталей, работающих при сжатии (башмаков, колонн), а также санитарно-технических деталей (отопительных радиаторов, труб). Значительное количество чугуна расходуется для изготовления тюбингов, из которых сооружается туннель метрополитена. Из серого чугуна, содержащего фосфор (0,5%), изготавливают архитектурно-художественные изделия. [c.190]

Высокая температура плавления стали требует применения наиболее огнеупорных формовочных и стержневых смесей и плотной набивки их для устранения опасности сплавления и пригара к поверхности отливок. С этой целью в смесях применяют только кварцевый песок с минимальным содержанием примесей и возможно малым количеством глины. Для крупных отливок в облицовочные смеси вводят порошок хромистого железняка и магнезита, а формы и стержни покрывают краской на основе тонкого маршалита. Расход металла [c.265]

Технико-экономическая оценка. Литье в оболочковые формы имеет ряд преимуществ. Использование мелкозернистого песка и металлической оснастки обеспечивает получение гладкой рабочей поверхности форм и стержней. При заливке формы имеют большую прочность и жесткость, что обеспечивает высокую точность размеров. Получению качественного литья способствует также высокая газопроницаемость оболочек. Тонкая газовая рубашка при выгорании смолы защищает поверхность отливок от пригара. По мере выгорания смолы форма теряет прочность и разрушается, не препятствуя свободной усадке сплава. Разрушение оболочек значительно упрощает выбивку отливок. Отработанную смесь регенерируют, прокаливая при 700—800° С до полного удаления связующего — смолы и снова возвращают в производство, тем самым значительно уменьшая расход свежего песка. Кроме того, при изготовлении тонкостенных оболочковых форм расход формовочной смеси в восемь—десять раз меньше, чем при литье в обычной песчано-глинистой форме, что дает большую экономию транспортных средств, оборудования, рабочих площадей цехов. Процесс изготовления оболочковых форм легко механизировать и автоматизировать. [c.338]

Огнеупорность является весьма важным свойством формовочных материалов, обеспечивающим получение литья без пригоревшей к его поверхности земли. Пригорание формовочного материала к отливке хотя обычно и не служит причиной брака, но очистка такой отливки требует много времени и труда. Механическая обработка отливок с пригаром вызывает повышенный расход инструмента. Опасность пригара особенно велика при отливке стальных деталей, так как сталь имеет более высокую температуру заливки, чем чугун и цветные металлы. [c.19]

При скрап-рудном процессе на шлакообразование обычно расходуется 2,5—3,5% (от садки) оксидов железа, что соответствует 3—4% твердых окислителей. Расход твердых окислителей на плавку в этом случае при работе без продувки ванны кислородом в среднем составляет 10—15%. Следовательно, при скрап-рудном процессе имеет место восстановление, по крайней мере, 5—10% твердых окислителей, т. е. наблюдаются пригар железа и увеличение выхода годного металла на 3—5% и более. [c.395]

Мощность пламени характеризуется расходом горючего газа в единицу времени и зависит от толщины разрезаемого металла. Мощность выбирают такой, чтобы обеспечить быстрый подогрев металла в начале резки до температуры воспламенения и необходимый нагрев при резке. Для ручной резки мощность берут в 1,5...2 раза больше, чем при машинной. При резке литья ее повышают в 3...4 раза, так как поверхность отливок покрыта песком и пригаром. Для резки стали толщиной до 300 мм применяют нормальное пламя, для большей толщины -науглераживающее, с избытком ацетилена. Длина факела такого пламени должна быть больше толщины разрезаемого металла. Давление режущего кислорода зависит от толщины металла, от формы режущего сопла и от чистоты кислорода. При толщине 5...20 мм давление может составлять 0,3...0,4 МПа, при 60...100 мм - 0,7...0,9 МПа. Избыток давления, так же как и его недостаток, уменьшает производительность резки и ухудшает качество поверхности реза. [c.301]

Дробеметный способ очистки литья. Очистка литья чугунной или стальной дробью осуществляется с помощью быстро вращающихся лопаточных дробеметных колес, направляющих дробь на очищаемую отливку. Обработка литья дробью позволяет получать поверхности отливок высокой чистоты. Расход энергии при дробе-метной очистке по данным П. Н. Аксенова [2] примерно в 6,5 раза меньше по сравнению с песко- и дробеструйной очисткой. Кроме того, дробеметные установки компактны (небольших размеров), не требуют мощных, дорогих компрессоров и на 20—25% дешевле песко- и дробеструйных установок. К недостаткам дробеметных установок следует отнести затруднения в очистке от пригара внутренних поверхностей отливок. [c.352]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...