Круг наименьшей погрешности

Чтобы иметь возможность оценивать геометрический формфактор ( ) для этих более общих случаев, необходимо рассмотреть применяемую геометрическую оптику. Если представить телескоп в виде одной линзы радиуса го с фокусным расстоянием f, то в соответствии с законами геометрической оптики каждая излучающая точка (г, )) в плоскости исследуемого объекта, находящегося на расстоянии Я от телескопа, создает в фокальной плоскости телескопа освещенный круг (называемый кругом наименьшей погрешности) радиуса [c.300]

Крамерса — Гейзенберга формула 118 Круг наименьшей погрешности 300 --- радиус 301 [c.546]

Сопло четверть круга и цилиндрическое сопло в отличие от обычных дроссельных устройств (нормальные диафрагмы и сопла) позволяют измерить расход вязких жидкостей типа мазута с наименьшей погрешностью при малых значениях чисел Рейнольдса. На рис. 19 представлены указанные сужающие устройства. [c.53]

Шлифование внутренних углов, меньших 90°, может быть произведено только торцевой частью шлифовального круга. Наименьший предел внутреннего угла, который может быть отшлифован, зависит от угла заточки шлифовального круга и от глубины шаблона, так как при большой глубине увеличивается погрешность вследствие отжима шлифовального круга. Как показано на фиг 154, внутрен- [c.217]

Для заготовок, не обрабатывающихся кругом, следует, как правило, использовать в качестве черновой базы поверхность, которая не будет обрабатываться вовсе. Это позволит получить наименьшую погрешность обработки относительно обработанных поверхностей, [c.115]

Шлифование шаблонов с внутренними углами, меньшими 90°, может быть произведено только торцовой частью шлифовального круга. Наименьший предельный внутренний угол шаблона, который может быть отшлифован, зависит от угла заточки шлифовального круга и от глубины шаблона, так как при большой глубине увеличивается погрешность вследствие отжима шлифовального круга. Как показано на фиг. 171, участок шаблона с внутренним острым углом шлифуют или путем перестановки шлифовального круга (положение а и положение б) или путем перестановки самого шаблона другой стороной. [c.267]

Критерий Мора основан на предположении, что прочность материалов в общем случае напряженного состояния зависит главным образом от величины и знака наибольшего Стх и наименьшего сгз главных напряжений. Среднее по величине главное напряжение, как указывалось выше, лишь незначительно влияет на прочность. Опыты с медными, никелевыми и чугунными трубками показывают, что погрешность, связанная с тем, что не учитывается а , не превышает 12—15%. Исходя из этого предположения, можно любое напряженное состояние изобразить одним кругом Мора, построенным на главных напряжениях Oj и Стз. [c.187]

Рассмотрим теперь задачу о влиянии погрешностей измерений и отклонений формы деталей на точность их сопряжения в условиях, когда приемочный контроль деталей (реже — их сортировка) выполняется по результатам измерения наибольшего и наименьшего размеров. Эти условия характерны для приемки самого широкого круга изделий машиностроения. [c.113]

Более сложной представляется задача о влиянии погрешностей измерений на точность контроля деталей по результатам измерения двух размеров — наибольшего и наименьшего, которые должны укладываться в пределы допуска. Именно эти условия характерны для приемки самого широкого круга изделий машиностроения. [c.120]

Анализу подвергается круг вопросов метрологического характера наличие исходных требований к точности измерений полнота учета условий и факторов, влияющих на показатели точности достаточность и полнота исходных данных, используемых для оценивания отдельных составляющих обоснованность допущений принятых при оценивании показателей точности измерений, включая обоснованность принятого вида закона распределения, а также нахождение одних характеристик погрешности по другим (например, среднего квадратического отклонения по границам интервала погрешности) и условий независимости между собой отдельных составляющих погрешности измерений полнота плана экспериментальных исследований и правильность их вьшолнения обоснованность выбора СИ и вспомогательных устройств обоснованность алгоритма выполнения измерений и обработки экспериментальных данных правильность выбора числа значащих цифр характеристик погрешности соответствие наименьших разрядов числовых значений результатов измерений и числовых характеристик погрешности. [c.60]

Таким образом, способ шлифования с непрерывным поперечным движением подачи повышает точность формы заготовки в продольном направлении и особенно эффективен при обдирочном шлифовании. Если жесткость заготовки меньше жесткости одного из центров (а при одинаковой жесткости центров независимо от жесткости заготовки), основной погрешностью при обработке с прерывистым поперечным движением подачи является бочкообразность, которая исправляется при непрерывном движении подачи с повышением производительности на 20. .. 30 %. В случае обработки в центрах с неодинаковой жесткостью шлифование с непрерывным движением подачи исправляет конусность при перебеге круга в сторону наименьшей жесткости. [c.168]

Наибольшую точность обеспечивает шлифование однопрофильным кругом. При изготовлении резьб 1-го класса этот способ обеспечивает наименьшие погрешности, а именно а) по шагу не свыше + 0,003 мм на длине 25 мм и 0,010 мм на длине до 500 мм б) по среднему диаметру резьбы не более О.ООЗг-0,005 мм и в) на половине угла профиля резьбы не более 2,5 —3,5. [c.21]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Твердость пластмасс (исключая стеклопластики с однонаправленным волокном) измеряют путем вдавливания полированного шарика из закаленной стали диаметром (5 + 0,5) мм. Образцы в форме круга или квадрата площадью 10x10 мм, толщиной не менее 4 мм помещают на стальную плиту, шарик плавно опускают на материал до соприкосновения с ним через 5 с при помощи специального устройства начинают вдавливать его в поверхность, увеличивая нагрузку до максимального значения в течение 2—3 с. Затем нагрузку поддерживают постоянной в течение 30 с (ГОСТ 4670-77). Измеряют глубину вдавливания шарика/г, мм, после снятия нагрузки. Опыт повторяют несколько раз на трех и более образцах. Расстояние между отпечатками шарика, а также между отпечатком и краем образца должно быть НС менее 5 мм. Значение максимальной нагрузки выбирают таким, чтобы глубина вдавливания шарика через 30 с находилась в интервале от 0,15 до 0,35 мм. Если этому значению удовлетворяют несколько значений нагрузки, то берут наименьшие из них. Нагрузка измеряется с погрешностью не более 1%, глубина вдавливания — с погрешностью не более 0,001 мм. [c.434]

При шлифовании без перебега с непрерывным движением подачи круга отклонение продольного сечения в 2 раза меньше, чем при шлифовании с прерывистым движением подачи. Если в общей погрешности преобладает конусность, то шлифуют с перебегом в сторону наименьшей жесткости технологической системы (см. рис. 5.19, в). Односторонний перебег / определяют из соотношения радиальных припусков по концам заготовки, пропорциональных жесткостям переднего и заднего центров. При длине обрабатываемой поверхности /, меньшей расстояния между центрами / (см. рис. 5.20, координаты хотлхо + Г), конусность определяется разностью координат суммарной погрешности по краям заготовки, а бочкообразность - разностью суммарной погрешности и соответствующей ей координаты конусности. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...