Шпильки общего применения

Шпильки общего применения [c.354]

Шпильки подразделяются на шпильки общего применения и шпильки двусторонние для фланцевых соединений. [c.354]

Шпильки общего применения предназначены для деталей как с резьбовыми, гак и с гладкими отверстиями. Конструкцию и размеры шпилек устанавливают ГОСТ 22032—76 — ГОСТ 22043—76. [c.354]

Рис. 2. Шпильки общего применения для деталей с резьбовыми отверстиями (типы А и Б). (См. таблицу.) Структура условного

ГОСТы 11765—66 и 11770—66 распространяются на шпильки общего применения, ввинчиваемые в резьбовые отверстия. [c.180]

Шпильки. Шпильки общего применения (ГОСТ 22032—76-ГОСТ 22043—76 с изм.) выпускаются нормальной и повышенной точности (табл. VI.6, VI.7). Они используются для деталей с резьбовыми отверстиями (рис. VI.40, табл. VI.8). Двухсторонние шпильки по ГОСТ 9066—75 с изм. применяются для фланцевых соединений. [c.150]

Шпильки общего применения (рис. 9.14,9.15), предназначенные для деталей с резьбовыми и гладкими отверстиями, выпускают нормального (В) и повышенного (А) классов точности, с диаметром метрической резьбы от 2 до 48 мм. Шаг резьбы крупный, а для диаметров свыше 8 мм —крупный или мелкий М8 х 1, М10 х 1,25 М12 х 1,25 М16 X 1,5 М20 X 1,5 М24 х 2 МЗО х 2 М36 х 3 М42 х 3 М48 х 3. [c.228]

Рис. 9.14. Шпильки общего применения классов точности В (а) и А (б) для деталей с резьбовыми отверстиями

Шпильки общего применения предназначены для соединения деталей как с резьбовыми (рис. 551, а, б), так и с гладкими (рис. 551, в, г) отверстиями. Шпильки выпускают классов точности А (рис. 551, б, г) я В (рис. 551, а, в) в двух исполнениях. Шпильки исполнения 2 имеют диаметр стержня приблизительно равный среднему диаметру резьбы. [c.384]

Разъемные корпуса облегчают монтаж валов к допускают регулирование зазоров в подшипнике. Поэтому они имеют преимущественное применение в общем и особенно тяжелом машиностроении. Крышку крепят к корпусу шпильками (рис. 9.3). Чтобы предотвратить боковое относительное смещение крышки и корпуса, разъем выполняют ступенчатым. Однако это усложняет изготовление корпуса подшипника. Поэтому в последнее время разъем делают по одной плоскости, а крышку фиксируют относительно корпуса двумя коническими штифтами. Возможны также конструкции корпусов с плоским разъемом без штифтов. [c.153]

В результате проведенных измерений при прямом просвечивании срезов были определены максимальные меридиональные напряжения во впадинах резьбы шпильки и гайки. По данным оптических измерений с применением расчетного метода, изложенного в работе [8], было проведено разделение напряжений как в осесимметричной конструкции по сечениям, проходящим через первую и вторую нагруженные впадины резьбы шпильки, и определено усилие, приходящееся на первый виток резьбового соединения. Как показали эти расчеты, на первый виток приходится около 10% от общего усилия, растягивающего шпильку, что совпадает с величиной усилия, полученного в эксперименте на модели из материала ОНС. Сопоставление коэффициентов К = сГтах/с ном наибольших напряжений по дну впадин витков резьбы с порядковым номером от 1 до 8, полученных путем измерений на замораживаемой модели 1 из материала ЭД-6М и на модели 2 из оптически нечувствительного материала ОНС, приведено на рис. 1. Номинальное напряжение для шпильки подсчитывается по формуле Сном =-4Р/л с ш и для гайки по формуле о кей = А Р/л — (Ир). На рис. 1 точками I я II обозначены данные, полученные для [c.84]

Для этих посадок устанавливается преимущественно система отверстия, так как изменение размеров резьбы шпилек не требует применения специального резьбонарезного инструмента, что позволяет использовать в ряде случаев метчики общего назначения. Система вала находит применение в случаях централизованного производства шпилек методом накатки и, кроме того, в случаях, когда оба конца шпильки накатываются с одной установки после бесцентрового шлифования заготовки. Существует еще один довод в защиту системы вала — это возможность обеспечения больших радиусов закругления впадин резьбы шпилек без чрезмерного уменьшения рабочей высоты витка. [c.325]

Болты, винты, шпильки, гайки, шайбы и гаечные замки различают общего назначения, широко распространенные в различных конструкциях и специального назначения, имеющие ограниченное применение только в отдельных случаях. Все детали общего назначения и некоторые специального назначения стандартизованы. [c.93]

Применение 16 шпилек (рис. 5) из стали 40Х при контроле затяжки позволяет повысить общую силу затяжки (по сравнению с начальным вариантом) в 16 раз. Резьбовые отверстия на выходе выполнены с неполной резьбой, что позволяет фиксировать шпильку. [c.33]

Рис. 1. Соединение шпилькой общего применения (по ГОСТ И765— 11767—66 ). ввинчиваемой в ревь-бовое отверстие (/ — шпилька, 2 — гайка, 3 шайба, 4 — деталь, присоединяемая к корпусу 5) а — общий случай иаображения по условным соотношениям раамеров для шпильки и гайки от номинального диаметра резьбы [3 1,1 О = 23 Н = 0,8(1 Н = , ЪЗ а = (0,2. .. 0,3) 3 а - (0,3. .. 0,5) 3 Г - 0,5(7 Ощ = 2,2(7 6 =

Рис. VIII.6. Шпильки общего при- Рис. VIII.7. Шпильки общего менения нормальной точности для применения повышенной точности деталей с резьбовыми отверстиями для деталей с резьбовыми

Елочные уплотнения (рис. VI.6, б) в последнее время находят широкое применение. Они подобны уплотнениям с канавками и состоят из неподвижного кольца 5 или 8 и вращающегося 6, закрепленного или выточенного непосредственно на рабочем колесе 7. Длина щелей в этих уплотнениях мала. Сопротивление потоку они оказывают вследствие многократных расширений на выходе и сужений на входе в короткую щель, благодаря чему их общий коэффициент сопротивления близок к коэффициенту сопротивления уплотнений с канавками. Они менее опасны в отношении возможного задира при соприкасании и сухом трении, в них зазор задают минимальным, близким к нижнему пределу Ащ, так как считают, что при малой площади касания их кромки приработаются. Достоинством их является также компактность. Неподвижное кольцо елочного уплотнения центрируется также за счет зазоров, предусмотренных в отверстиях под шпильки 9, затянутые гайками 10. Фиксируют кольца штифтами 4. Выполняются кольца уплотнений литыми из стали 20ГСЛ или толстого проката из стали МСтЗ. Недостатком елочных уплотнений является их быстрый износ в воде, содержащей твердые абразивные взвешенные частицы. [c.184]

Область и примеры применения [31,60] В общем машиностроении ванты всех видов, болтыу шпилька, гайки [c.673]

Поверхность резьбы повреждается частицами окислов при плотном заполнении окислами зазоров между гайкой и шпилькой. Такое заполнение имеет место как при длительной работе резьбового соединения в условиях высоких температур, так и при кратковременной работе соединений с малыми начальными зазорами. Поэтому необходимо применять специальные смаз ки, препятствующие схватыванию окисных пленок и снижающих прочность общего окисного слоя в зазорах и уменьшающих коэффициент трения. Например, рекомендуется применять графитомедистую смазку (10—25% порошковой меди, 20— 15% чешуйчатого графита, 70—60% глицерина по массе) или дисуль-фидмолибденовую (46% глицерина и 54% дисульфидмолибдена по массе). Однако применение одних только смазок без обеспечения достаточного зазора в резьбовом соединении не устраняет заедания, так как при малых зазорах смазка не может быть подведена к трущейся поверхности. Поэтому резьбовые соединения должны иметь гарантированный зазор, в который может быть введен слой смазки. [c.397]

При исследовании деформаций больших фланцев сосудов высокого давления в качестве основных расчетных элементов при составлении расчетной схемы фланца используют оболочку, жесткое кольцо балку. При нагружении таких сосудов типичной является ситуация, когда на узкие грани фланцев, сжимающие прокладку, действует со стороны прокладки момент сил реакции, довольно большой по сравнению с моментом от со-единительньцс шпилек, и поэтому требуется точно знать распр еделение сил реакции по радиусу. Расчетная схема, использующая оболочечйый элемент, позволяет приближенно учесть этот факт. Но есть еще однО обстоятельство, которое не учитывается при использовании указанного набора базисных элементов ), — это пластическая деформация прокладки. Из-за нее расчеты, основанные на линейно-упругой модели материала, могут стать неэффективными с другой стороны, применение базисного элемента в виде жесткого кольца может внести неточность в описание общего упругого поведения колец фланцев. Настоящая глава посвящена выяснению этих вопросов. С этой целью в ней проанализировано поведение узких фланцев двух разновидностей, типичных для фланцев реакторов с водой под давлением (ВВЭР), при помощи метода конечных элементов (упругих и упругопластических). Результаты расчетов сравниваются с вычислениями по расчетной схеме, использующей упомянутые выше базисные элементы, и с экспериментальными результатами. Экспериментальные данные о локальных деформациях прокладки получены с помощью специального оптического устройства, луч которого пропускался через канал для определе ния утечки во фланце силового корпуса ВВЭР. Для определения поворотов фланцев применялись тензодатчики, расположенные на силовых корпусах ВВЭР кроме того, датчики были наклеены и на шпильках. [c.9]

Застывший раствор гарантирует передачу определенного момента затяжки, превышение которого разрушает связь болта и гайки. Так, по данным Ленинградского филиала НИИАТа, момент затяжки гайки шпильки фланца полуоси автомобиля ЗИЛ-164 составлял 500 кгсм, а момент отвертывания при постановке на эпоксидный клей холодного твердения — в средне 900 кгсм. В результате применения приклеивания периодичность крепления гаек шпилек фланцев полуосей увеличилась в 4— 5 раз. Вместо крепления этих гаек при каждом ТО-1 через 1200— 1700 км проводится их приклеивание только при ТО-2. При этом общие затраты на техническое обслуживание и ремонт соединений гайки — шпильки крепления фланца полуоси снизились в [c.231]

Дизели (см. табл. 26) фирмы SA M — AGO в последнее время форсированы до мощности 4000 кВт и кратковременно до 4850 кВт за счет увеличения частоты вращения до 1500 об/мин и ре до 1,95 МПа. Моторесурс четырехтактных дизелей, поданным изготовителей, 24 тыс. ч до заводского ремонта и 8—12 тыс.ч до первой переборки достаточно высокий, однако ниже требуемого для тепловозных дизелей и достигнутого фирмой General Motors (порядка 40—45 тыс. ч на дизелях 645 типа) путем многолетнего их производства, доводки и эксплуатации. Как видно из приведенных данных и компоновок, диаметры цилиндров рассматриваемых дизелей лежат в пределах от 230 до 280 мм. По частоте вращения их можно разделить на две группы — 900—1100 и 1500 об/мин. Для четырехтактных дизелей pg лежат в пределах от 1,55 до 2,2 МПа для режимов максимального форсирования. По конструктивной компоновке все четырехтактные V-образные дизели имеют много общего. Наряду со стальными сварными блок-картерами все большее применение получают литые из высокопрочного чугуна блок-картеры жесткого, развитого в высоту шестигранного сечения. Крепление подвесных опор коленчатого вала, кроме основных шпилек, производится еще боковыми связями (шпильками) (см. рис. 176) для повышения жесткости этих оцор. Коленчатые валы стальные с развитыми по диаметру шейками и противовесами, упрочненные. Трехслойные вкладыши коленчатого вала со свинцовисто-бронзовой заливкой и приработочным покрытием. Индивидуальные чугунные литые или сварно-литые стальные крышки цилиндров. Поршни составные со стальными жаростойкими головками и алюминиевой юбкой, интенсивно охлаждаемые маслом. Рядом стоящие шатуны или прицепные шатуны обеспечивают жесткую опору под шатунные вкладыши. Широко используются различные методы упрочнения, как-то наплавка посадочных поясков клапанов высокопрочным материалом, хромирование втулок цилиндров и колец и др. [c.303]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...