Раскисление в сталеплавильном агрегате

Основность конечного шлака также практически не влияет на степень восстановления фосфора в ковше во время разливки, так как отношение Са0/5102 в активном жидком шлаке в ковше не зависит от величины этого отношения перед раскислением и обычно составляет 1,2—1,7. Косвенное влияние основности конечного шлака на восстановление фосфора во время разливки аналогично влиянию при раскислении в сталеплавильном агрегате. [c.228]

По принципу удаления кислорода из металла различают осаждающее, экстракционное (диффузионное) и углеродное раскисление, по месту проведения процесса— раскисление в сталеплавильном агрегате, в сталеразливочном ковше и в изложнице. [c.271]

Полуспокойные стали имеют ряд преимуществ перед кипящими. Выход годного при выплавке полуспокойных сталей составляет 90%, в то время как у кипящих—85—87%. Кроме того, полуспокойные стали обеспечивают малую сегрегацию, уменьшение степени ликвации химических элементов, малое остаточное количество раскислителей и экономичность выплавки (время пребывания этих сталей в сталеплавильном агрегате меньше, чем при выплавке спокойных сталей). Облегчается и разливка стали. Производство полуспокойной стали не вносит никаких осложнений в технологию выплавки, но требует высокой квалификации работников, которые должны определять оптимальное количество раскислителей и контролировать степень раскисленности металла. [c.84]

Кроме факторов, отмеченных выше, на степень восстановления фосфора из шлака при раскислении и легировании в сталеплавильном агрегате заметное влияние может оказывать основность шлака перед раскислением. Как правило, при глубоком раскислении чем выше основность шлака, тем меньше восстановление фосфора. [c.226]

Экстракционное раскисление имеет перед осаждающим раскислением то преимущество, что продукты раскисления не остаются в металле. Но оно требует большого расхода материалов и затраты времени, при его осуществлении в сталеплавильном агрегате происходят полное восстановление фосфора шлака и переход его в металл. Поэтому к экстракционному раскислению обыч- [c.272]

При выплавке качественных и высококачественных сталей в некоторых случаях различные периоды плавки стали осуществляются в двух сталеплавильных агрегатах различного типа. Например, окисление примесей чугуна производят в кислом конверторе, затем сталь выпускают в ковш, перевозят и заливают в мартеновскую печь, в которой производят рафинирование, доводку и раскисление стали. Процессы такого типа носят название дуплекс-процессов. [c.39]

В настоящее время во многих странах, в том числе и в СССР, ведутся широкие исследования по созданию сталеплавильных агрегатов непрерывного действия (САНД). Эти агрегаты должны обеспечить более эффективное использование кислородного дутья для повышения производительности, повышение качества стали путем проведения ее дегазации, раскисления и легирования в самом агрегате, полную автоматизацию управления плавкой и агрегатом, улучшение условий труда. [c.13]

Наиболее распространенным в настоящее время способом раскисления является осаждающее раскисление в ковше, так как при этом достигается экономия раскисли-телей и сокращается продолжительность плавки. Практически все сплавы, вводимые в сталь для раскисления, успевают растворяться и достаточно равномерно распределяться в металле за время выпуска плавки из сталеплавильного агрегата в ковш. Как показано многими исследованиями последних лет, раскисление в ковше так- [c.274]

Непрерывный сталеплавильный процесс (НСП) обеспечивает непрерывное и одновременное протекание всех частных процессов, составляющих основное содержание плавки стали загрузка шихты рафинирование, нагрев, раскисление и легирование металла удаление продуктов плавки (металла, шлака и газов). Агрегат, в котором осуществляется такой непрерывный сталеплавильный процесс, называют сталеплавильным агрегатом непрерывного действия (САНД). [c.358]

Сталеплавильные агрегаты непрерывного действия в целом или, по крайней мере, в местах, в которых осуществляется рафинирование, раскисление и легирование металла, могут быть сделаны совершенно закрытыми. Благодаря этому может быть достигнуто улучшение условий труда вследствие исключения теплоизлучений и газовыделений из агрегата и существенное повышение качества стали ввиду исключения отрицательного влияния окружающего воздуха на свойства металла. [c.360]

На рис. 4 приведены основные варианты технологических схем сталеплавильного производства, применяе-. мые в настоящее время. Толстыми стрелками по вертикальной оси показан главный вариант технологической схемы, применяемой в настоящее время. Сплошными, но тонкими стрелками показаны варианты технологии производства высококачественных сталей и сталей специального назначения, требующих дополнительною рафинирования вне агрегата или переплава в специальных условиях. Пунктирными линиями показаны редко применяемые варианты справа — обычный переплав, когда не требуется проведения окислительного рафинирования, а иногда и раскисления — легирования слева— случай, когда содержание примесей в металле к концу окислительного рафинирования оказывается равным заданному. [c.32]

Отрицательное значение шлаков в основном выражается в следующем 1) разрушающем действии на футеровку агрегата 2) увеличении потери (угара) полезных примесей в процессе окислительного рафинирования, а также раскисления и легирования 3) увеличении потери железа в виде оксидов и корольков, содержащихся в шлаке. Указанные отрицательные действия шлаков на ход и результаты плавки в той или иной степени проявляются в любых сталеплавильных процессах. [c.71]

Повышение содержания фосфора в металле во время разливки тем больше, чем выше содержание (Р2О5), больше количество и выше активность шлака и полнее дополнительное раскисление в ковше. Кроме того, степень восстановления фосфора в ковше зависит от глубины раскисления в сталеплавильном агрегате. [c.226]

Раскисление в сталеплавильном агрегате, как неоднократно подчеркивалось выше, является экономически менее выгодным из-за высокого угара элементов-раскислителей и может быть оправдано лишь при введении в металл большого количества труднорастворимых раскислителей и невозможности их предварительного расплавления. Введения элементов с высоким сродством к кислороду (2т, А1, Ti и др.) в сталеплавильный агрегат, имеющий высокоокислительный шлак, например в мартеновскую печь или кислородный конвертор, необходимо стремиться избегать, так как такие элементы могут оказывать нормальное раскисляющее действие на металл только после раскисления шлака, на что необходимо тратить в несколько раз больше раскислителя, чем на раскисление стали. Сказанное относится к случаям применения металлического алюминия. Раскисление в агрегате ферроалюминием возможно, так как в этом случае алюминий в основном раскисляет металл. Раскисление в агрегате обычно осаждающее, редко экстракционное. [c.274]

Восстановление фосфора из шлака во время раскисления, легирования и разливки происходит ввиду уменьшения основности шлака и содержания (FeO). Основность шлака уменьшается в результате окисления кремния ферросплавов и перехода Si02 в щлак, а в ковше — в результате разрушения футеровки (шамота). Содержание (FeO) уменьшается благодаря прямому или косвенному влиянию элементов-раскислителей. Восстановление фосфора из шлака может происходить в сталеплавильном агрегате и ковше. [c.225]

При переделе высокофосфористых чугунов в мартеновских печах содержание Р2О5 в конечном шлаке обычно составляет 5 /о и более. Поэтому даже при не очень глубоком раскислении (a =30- 50%) и минимальном количестве остаточного шлака увеличение содержания фосфора в металле достигает 0,1%, т. е. может в несколько раз превышать допустимое содержание в готовой стали. Следовательно, при переделе высокофосфористых чугунов исключается раскисление металла в сталеплавильном агрегате. Раскисление нужно проводить только в ковше, не допуская попадания печного шлака в ковш. [c.226]

При переделе высокофосфористых чугунов, если глубокое раскисление осуществляют в печи или допускают попадание печного шлака в ковш, может быть 2А[Р] =0,054-0,10% и более, т. е. даже при [Р]раск->-0 невозможно обеспечить заданное содержание фосфора в готовом металле. Поэтому в случае передела высокофосфористых чугунов в агрегатах периодического действия неизбежно осложнение как процесса дефосфорации, так и раскисления и выпуска металла. В сталеплавильных агрегатах непрерывного действия, позволяющих обеспечить дефосфорацию в режиме принудитель- [c.230]

Раскисление жидкой стали является основным процессом, снижающим содержание кислорода. Образующиеся оксиды МпО, Si02, АЬОз, Ti02, благодаря меньшей растворимости переходят из жидкого металла в шлак, однако часть их остается в металле в виде неметаллических включений. Неметаллические включения дополнительно могут поступать в сталь в результате разрушения огнеупорной футеровки сталеплавильных агрегатов и ковшей, а также при вторичном окислении струи металла во время его выпуска из печи и разливки. Кроме того, неметаллические включения могут образовываться в твердой стали в процессе ее кристаллизации. [c.372]

В черной металлургии за последние годы коренным образом улучшена технология и организация производства, что создало благоприятные условия для внедрения высокопроизводительных сталеплавильных агрегатов, резкого повышения производительности труда, улучшения качества, продукции и ускорения производственного цикла достигнута 31начительная стабилизация качества, что особо важно для развития стандартизации. Вопросами развития стандартизации и создания технических условий в черной металлургии занимаются дав но, особенно по углеродистой стали, потребление которой составляет свыше 80% общей выплавки металла в стране. Углеродистую сталь обыкновенного качества в зависимости от способа раскисления выпускают кипящей, полуспокойной и спокойной. Ниже приводятся основные характеристики стандарта на углеродистую сталь обыкновенного качества. [c.175]

Многочисленные исследования в СССР и за рубежом закономерностей изменения содержания кислорода в металле в конце процесса окислительного рафинирования (перед раскислением) позволили сделать вывод (см. рис. 28), что содержание кислорода в металле перед раскислением в любом сталеплавильном агрегате главным образом зависит от концентрации углерода чем меньше углерода, тем больше кислорода в металле. Это содержание кислорода значительно выше значений, равновесных с углеродом. Поэтому если сохранить в металле это содержание кислорода, то во время затвердевания стали в кристаллизаторе машины непрерывного литья, в изложнице или литейной форме будут продолжаться реакция окисления углерода и выделение газов СО и СОг. Это допустимо только тогда, когда выплавляются кипящая и полуспокойная стали, причем интенсивность газовыделения в изложнице должна быть вполне определенной при затвердевании кипящего металла больше (но не чрезмерно), при затвердевании по-луспокойного меньше. При затвердевании слитка спокойной стали 1 видимое газовыделение, т. е. протекание реакции окисления углерода, должно быть исключено. [c.258]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...