Стали Химический состав порошков

ТАБЛИЦА 435. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ, %, ПОРОШКОВ ИЗ НЕРЖАВЕЮЩИХ ХРОМОННКЕЛЕВЫХ СТАЛЕЙ И НИКЕЛЯ [c.420]

Химический состав порошков из коррозионно-стойких сталей [c.303]

Химический состав порошков из коррозионно-стойких сталей производства РФ 303 [c.772]

Подшипниковые стали — см. также Шарикоподшипниковые стали — Марки и назначение 366, 379 — Обработка давлением горячая — Режимы 372, 378 — Термическая обработка 368, 370—377 --нержавеющие 375—378 — Коррозионная стойкость 377 — Механические свойства 376, 377 — Технологические и физические свойства 376 — Химический состав 375, 378 --низкоуглеродистые цементуемые — Механические свойства и режимы термической обработки 374 — Химический состав и свойства 375 Порошки металлические — Виды, насыпной вес и стоимость 321 [c.438]

Раскисление следует за вторым процессом наведения шлака, в котором используется так называемый белый шлак. В этом процессе порошки ферросилиция и графита добавляют в смеси с окислами кальция и алюминия. Эти добавки не влияют на химический состав металла и удаляются со шлаком. Когда наводится этот шлак, появляется характерный белый дым и после достижения заданной температуры из печи выпускается сталь. При медленной разливке шлак переходит в ковш. Если разливка стали происходит быстро, то расплавленный металл проходит через шлак сильной струей, обеспечивая хорошее перемешивание. Легирующие добавки закладывают непосредственно в ковш перед вакуумной обработкой, чтобы избежать их окисления, так как это может привести к нарушению химического состава стали. Типичный современный метод вакуумной дегазации используется в процессе прямого дугового нагрева, в котором ванна понижается так, что разливочная летка находится ниже поверхности стали. Ванна, прежде чем окончательно опустеет, попеременно опускается и поднимается, так что поток стали из ковша в ванну и обратно обеспечивает максимальную поверхность, подвергаемую вакуумной обработке. Сталь, идущая для изготовления изделий, работающих при высокой температуре, может быть раскислена кремнием, Но если требуется высокая пластичность при НИЗКОЙ температуре, она должна содержать минимальное количество кремния и для этих случаев сам процесс вакуумной дегазации может использоваться для раскисления за счет протекания реакции углерода с кислородом. Химический анализ стали в процессе плавки выполняется автоматически спектрометром с частотой замеров, обеспечивающей получение требуемого состава. [c.63]

Для удовлетворения нужд новых отраслей техники дополнительно к ГОСТ 13084-67 выпускается 21 марка порошков по ТУ 14-1-938-74 "Порошки высоколегированных сталей и сплавов. Опытные партии". Химический состав некоторых из них приведен в табл. 5. [c.27]

Содержание основного металла в порошках железа и стали, как правило, не ниже 98-99 %. Химический состав получаемых порошков зависит от состава исходного сырья и метода получения. Предельное содержание примесей в порошках определяется допустимым содержанием их в готовой продукции, за исключением оксидов, которые могут быть удалены в процессе спекания. В порошках железа допускается сравнительно высокое содержание кислорода (до 1,5 %), что отвечает содержанию оксидов порядка 1—10 %, для порошков высоколегированных сталей содержание кислорода не превышает 0,2 %. Большее содержание оксидов обычно снижает прессуемость, затрудняет спекание и ухудшает физико-механические свойства получаемых изделий. Большая часть примесей диоксида кремния и оксида марганца, находящихся в порошках железа, полученного из окалины,. при спекании не восстанавливаются. Такие оксиды снижают пластичность порошка и вызывают повышенный износ пресс-инструмента. [c.29]

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

Результаты исследований, проведенных В. С. Раковским [7], показали, что обычный нагрев этих отходов при температуре 800—900° С в течение 1,5—2 ч в атмосфере водорода или диссоциированного аммиака дает прекрасный порошок, который почти не содержит окислов, хорошо прессуется и спекается. В табл. 35 приведен химический состав порошков, полученных в результате восстановления отходов шарикоподшипниковой стали марки ШХ15. [c.455]

Для резки хромистых, хромоникеЛевых нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов применяют способ кислородно-флюсовой резки, сущность которого заключается в том, что в разрез вместе с режущим кислородом вводится порошкообразный флюс, при сгорании которого выделяется дополнительная теплота и повьипается температура в зоне реза. Кроме того, продукты сгорания флюса, взаимодействуя с тугоплавкими оксидами, образуют жидкотекучие шлаки, которые легко удаляются из зоны реза, не препятствуя нормальному протеканию процесса. Основным компонентом порошкообразных флюсов, применяемых при кислородно-флюсовой резке металлов, является железный порошок. Железный порошок при сгорании выделяет большое количество теплоты — около 1380 кДж/кг. При выборе железного порошка необходимо иметь в виду, что процесс резки зависит от его химического состава и его грануляции. При использовании порошков, содержащих до 0,4% углерода и до 0,6% кислорода, процесс резки нержавеющей стали протекает устойчиво. Дальнейшее увеличение содержания углерода и кислорода в порошке приводит к увеличению расхода порошка и ухудшению качества поверхности реза. Химический состав железных порошков, применяемых при кислородно-флюсовой резке по ГОСТ 9849—74, приведен в табл. 30. [c.176]

Стекловидные эмали. Обыкновенные кремнеземсодержащие эмали — хорошо знакомые покрытия на дешевых металлических изделиях, кувшинах и тазах и т. д. Специальные кислотостойкие эмали имеют большое значение на химических предприятиях. Эмаль иногда налагается на железную поверхность в виде сухого порошка, но чаще в состоянии взвеси в жидкости. Производство было описано Мэвор и Грей. Эмалевая масса (фрита) в основном состоит из боросиликатного стекла и обыкновенно содержит флуорин (приготовляемый из буры, полевого шпата и криолита). Эмаль для чугуна содержит обыкновенно свинец, а для листовой стали кобальт. Состав кислотостойких эмалей указан Эндрю окись кремния и титан улучшают сопротивление э.мали кислотам. [c.781]

Порошки из коррозионно-стойких сталей изготовляют мегодом восстановления гидридом кальция смесей оксидов и металлических порошков, диффузионным насыщением, распылением. Номенклатура выпускаемых порошков широка. В табл. 1.3.144 приведен химический состав некоторых порошков из коррозионно-стойких сталей, полученных различными способами. Размер частиц порошка из коррозионно-стойких сталей составляет 63-160 мкм, насьшная плотность 2,5-3,2 г/см . [c.301]

Однородная структура порошковьк сталей получается при использовании распыленных гомогеннолегированных порошков, вьшускаемых отечественной промьшшенностью. Химический состав некоторых гомогеннолегированных порошков, применяемых в машиностроении, приведен в табл. 1.3.148. [c.307]

МПа-м и 5 = 0,21-0,30 мм прп I = -70 °С) металла шва хладостойких сталей достигаются нри концентрации никеля в нем от 1,6 до 2,2 %, которая реализуется введением в электродное покрытие никелевого порошка в количестве 3-4 %. Определен оптимальный химический состав паилавлеппого металла, обеспечиваюш ий получение мелкозернистой структуры, содер-жаш ей незначительное количество неметаллических включений глобулярной формы (в %) С < 0,10 0,20-0,40 81 0,8-1,20 Мп 1,6-2,2 N1 8, Р < 0,025, реализуемый оптимальным содержанием и соотношением ферросплавов в электродном покрытии [c.131]

Восстановителем может быгь только то вещество, которое при температуре реакции обладает более высоким химическим сродством к кислороду, хлору, фтору или другим элементам, входящим в состав восстанавливаемого соединения. От химического сродсхш восстановителя, с одной стороны, и восстанавливаемого металла к элементу, с другой, будут зависеть интенсивность и полнота реакции восстановления. В качестве газообразного восстановителя применяют водород, оксид углерода, диссоциированный аммиак, конвертированный природный газ, эндотермический газ, а в качестве твердого восстановителя — кокс, древесный уголь, сажу, а также некоторые металлы (магний, алюминий, кальций, натрий и др.). Реакции, в которых как восстановитель выступает металл, называются металлотермическими. Металлотермическим способом получают, например, порошки высоколегированных сталей и сплавов, титана, тантала, циркония и т.д. [c.16]

При аргоно-дуговой сварке некоторых высоколегированных сталей плавящимся электродом (особенно при использовании порошковой проволоки с легирующими компонентами в сердечнике) в металле шва иногда образуются поры из-за водорода и азота, содержащихся в железном порошке проволоки и в чистом аргоне. Введение в аргон 5—10% кислорода или 10—20% углекислого газа предупреждае т образование пор в шве и обеспечивает лучшую стабильность горения дуги. Состав проволоки в этом случае выбирают с учетом некоторого выгорания элементов, имеющих повышенное химическое сродство к кислороду. [c.201]

Для дуговой сварки латуни применяют электроды с покрытием ЗТ, разработанные Балтийским заводом в Ленинграде. Состав электрода следующий стержень из кремнемарганцовистой бронзы Бр. КМц 3-1, содержащей 3% кремния и 1% марганца покрытие из 17,5% марганцевой руды, 13% плавикового шпата, 16% серебристого графита, 32% ферросилиция 75%-ного, 2,5% алюминия в порошке. Сварка ведется постоянным током при обратной полярности короткой дугой с целью снижения выгорания цинка. От вытекания металла стык защищают прокаленной асбестовой подкладкой с обратной стороны стыка. При толщине листов до 4 мм сварку ведут без разделки кромок. При толщине листов более 4 мм разделка кромок такая же, как и для стали. После сварки шов проковывают, а затем отжигают при 600-650 С для выравнивания химического состава и придания металлу мелкозернистой структуры. [c.162]

С целью определения оптимального содержания никелевого порошка в покрытии, обеспечиваюш его требуемую концентрацию никеля в металле шва и высокую ударную вязкость швов прп температурах до -70 °С, были выполнены дополнительные исследования на стали 09Г2С, так как она наиболее широко используется в нефтехимическом машиностроении в условиях отрицательных температур. Покрытие опытных электродов содержало никелевый порошок марки ПНЭ-1 по ГОСТ 9722-79 (насыпной вес 3,22 г/см ). Состав покрытия опытных электродов представлен в табл. 4.1. Химический и гранулометрический составы никелевого порошка приведены в табл. 4.2. [c.116]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...