Параметры Рекомендуемые припуски

Припуск при обработке фрезами, работающими полным профилем, указан на диаметр. Для повышения точности основных параметров зубчатого венца при шлифовании зубчатых колес рекомендуется под чистовое шлифование оставлять припуск по толщине зубьев As = 0,03 0,05 мм. [c.450]

При шлифовании стальных деталей, восстановленных хромированием (например, поршневых пальцев и толкателей двигателя ЗИЛ-130), рекомендуются абразивные круги и режимы резания со следующими параметрами припуск на шлифование назначают в пределах 15— 30 % толщины слоя хромового покрытия [c.333]

Контроль отливок. Виды (сплошной, выборочный и т.п.) и методы контроля, точностные параметры, проверяемые (сдаточные) размеры и номенклатуру контролируемых допусков и припусков отливок устанавливают в отраслевой научно-технической документации или в чертеже отливки, либо на чертеже детали с нанесенными размерами отливки. Контролируемые размеры рекомендуется указывать от баз. [c.231]

Припуск на обработку составляет 6 мм. По табл. 25, ч. II устанавливаем число ходов. Для глубины резания до 6 мм и параметра шероховатости обработанной поверхности = 60 мкм рекомендуется два перехода. Глубина резания для первого перехода == 4,5 мм, для второго ti= 1,5 мм. [c.382]

Основными вопросами, возникшими при разработке конструкций плашечных метчиков, являются выбор числа метчиков в комплекте, распределение припусков между метчиками, величины исполнительных размеров и допусков. Рекомендации по выбору числа метчиков в комплекте весьма разнообразны. И. А. Соколовский [25] для нарезания резьб М0,25—МО,9 рекомендует комплект из семи гранных метчиков, в нормали машиностроения Плашки круглые для резьб М1,2—М12 рекомендован комплект из трех метчиков. Для получения низких параметров шероховатости поверхности профиля резьбы в [19] указан комплект из пяти метчиков. На некоторых же инструментальных заводах резьбу М3—Мб нарезают одним метчиком. В описываемых конструкциях [c.69]

С учетом изложенного следует рекомендовать для разверток из твердых сплавов диаметром до 3 мм ф = 2° (см. рис. 32), для разверток из быстрорежущих сталей диаметром до 5—6 мм Ф = 1° (см. рис. 35). Для получения отверстий с параметром шероховатости Ка = 0,63 мкм рекомендуется использовать развертки с еще меньшим значением угла ф, вплоть до 30. При этом, исходя из предполагаемой величины снимаемого припуска, следует рассчитать длину заборного конуса для обеспечения вхождения развертки в отверстие, поскольку в этом случае разница между диаметром торца развертки и номинальным диаметром отверстия получается очень малой. [c.92]

Таким образом, для экономии энергии на дополнительный подогрев при одном и том же теплофизическом эффекте наиболее выгодным является увеличение параметров режима резания в следующем порядке глубина резания, подача, скорость резания. Если глубина резания ограничена припуском на обработку, то следует прежде всего увеличить подачу, а затем уже скорость резания. Отметим, что такой порядок назначения режима рекомендуется и при обычном резании без подогрева, причем там он обосновывается главным образом закономерностями изменения периода стойкости инструмента. При ПМО оба рекомендуемых порядка выбора эле-ментов режима резания — как для экономии энергетических затрат, так и для повышения периода стойкости инструмента — не противоречат друг другу, а согласуются. Упомянутый выше порядок выбора элементов режима резания не отрицает, а наоборот, предполагает, что конкретные числовые значения параметров процесса устанавливаются путем их оптимизации с учетом всех технических ограничений (см. гл. 4). [c.58]

Металлизация производится при расстоянии сопла аппарата до шейки в пределах 100—150 мм. Остальные параметры режима металлизации зависят от применяемого аппарата. Во всяком случае величину силы тока рекомендуется брать не ниже 120—150 а. Толщина напыленного слоя должна обеспечивать припуск на обработку 0,4—0,6 мм на сторону. При металлизации необходимо стремиться получить мелкозернистое покрытие без включения крупных частиц, так как последние при механической обработке могут выкрашиваться, образуя пустоты. Во избежание образования трещин в покрытии, шейки после металлизации необходимо защитить от быстрого охлаждения. Механическая обработка шеек в зависимости от припуска производится обточкой и последующей шлифовкой или только шлифовкой. [c.252]

На заводах подшипниковой промышленности широко распространена доводка рабочих поверхностей колец подшипников алмазными шлифовальными шкурками. Шлифовальная шкурка АСО 50/40 обеспечивает съем металла до 50 мкм, что значительно превышает припуск на операцию доводки, шлифовальная шкурка марки АСО М14 — до 5 мкм. При доводке желобов колец подшипников указанных материалов шлифовальными шкурками из электрокорунда или карбида кремния величина снятого слоя металла находится в пределах одного микрона. Поэтому для получения параметра шероховатости поверхности Ra = 0,08 мкм следует применять алмазные шлифовальные шкурки двух зернистостей 5 и М14. При доводке желобов колец из стали марки ШХ-15 для обеспечения параметра шероховатости поверхности Ra — 0,08 -f- 0,02 мкм при изготовлении высокоточных подшипников, когда ухудшение геометрической точности на операции доводки более, чем на 0,2 мкм, не допускается, также рекомендуется применять алмазные шлифовальные шкурки. [c.128]

Важно обеспечить стабильность размеров и качество материалов, распределение и постоянство припусков и твердости, предварительную правку прутковых и трубчатых заготовок. Недопустимы разного рода дефекты заготовок. Если заказчик не в состоянии обеспечить необходимое качество заготовок, рекомендуется организовать участок для доведения их до нужных параметров Для АЛ при выполнении первых операций целесообразно преду-слгагривать мощность оборудования на 20—30 % выше, чем в не-авчиматизиропанном производстве — на случай обработки заго-T0F30K с повышенным припуском. [c.94]

Стабильность размеров и качества материалов, распределение и постоянство припусков и твердости, предварительная правка прутковых и трубчатых заготовок. Недопустимость смещения центров отверстия, заусенцев, приливов, рваных торцов и других дефектов заготовок. Если заказчик АЛ не в состоянии (обеспечить качественную заготовку, рекомендуется, организовать участок для доведения заготовок по параметрам, выходящим за пределы, установленные техническими условиями. Для АЛ при выполнении первых операций целесообразно предусматривать мощность оборудования на 20—30% выше, чем мощность оборудовМия в неавтоматизированном производстве [c.516]

Для автоматов протягивания внутренних поверхностей перпендикулярность оси протянутого отверстия к базовой поверхности зависит от правильного положения оси протяжки на автомате, а также от симметричного расположения припуска для предотвращения искривления протяжки. При этом следует проверить качество изготовления протяжки допустимое биение ее хвостовика относительно заднего направления и калибрующих зубьев не более 0,01—0,02 мм биение передних и задних граней режущих зубьев относительно калибрующих не более 0,02 мм биение рабочих фасок протяжки под рабочие кулачки патрона в гвределах 0,01—0,015 мм. Шероховатость рабочих поверхностей не ниже , а твердость не ниже HR 50. Если при проверке окажется, что данные параметры не выдержаны, необходимо протяжку заменить новой. Наладчик должен следить за совпадением осей отверстий под хвостовики протяжки в патронах рабочей и вспомогательной карегок. Допустимое отклонение от соосности отверстий не более 0,03—0,04 мм. При этом рекомендуется также проверить осевое биение и параллельность посадочной части патрона к оси отверстия под хвостовик протяжки, которые должны быть в пределах по биению — 0,015—0,02 мм и по непараллельности — 0,01—0,02 мм на длине 100 мм. [c.116]

При чистовом нарезании конических колес с малым числом зубьев двумя резцами припуск по высоте профиля зуба неравномерен, наибольшая часть припуска 4 (рис. П.4) снимается в ножке зуба. Это вызывает быстрое изнашивание инструмента, увеличение параметра шероховатости поверхности профилей зубьев и погрешности шага. Для уменьшения припуска в этой зоне под чистовую обработку у колес с числом зубьев менее 24 и модулем 2—6 мм черновое нарезание зубьев целесообразно производить фасонными резцами 2. Припуск 3 по высоте профиля зуба после чернового нарезания фасонными резцами 2. меньше и распределен значительно равномернее, чем припуск 4, полученный после нарезания стандартными резцами /. Форма режущей кромки фасонного резца приблизительно соответствует форме окончательно обработанного профиля зуба колеса на внешнем торце. Черновое нарезание зубьев фасонными резцами способствует повышению точности, производительности и стойкости инструмента при чистовой обработке зубьев, При черновом нарезании крупкомодульных зубчатых колес применяют резцы с стружкоделительными канавками, выполненными на режунхей кромке дли дробления стружки. Если эти резцы используют взамен стандартных, то ими обрабатывают противолежащие стороны зуба. Когда стружкоразделительные канавки расположены с обеих сторон резца (рис. 11,3, е), одним резцом одновремешю обрабатывают обе стороны впадины зуба. Такие резцы применяют для черновой обработки зубчатых колес с шириной зубчатого венца более 0,3/ ,., После обрабо тки резцами с стружкоделительными канавками рекомендуется вводить получистовую обработку зуба перед чистовой. [c.218]

Шероховатость (микрорельеф) формируется без контакта инструмента с деталью, поэтому ее величина зависит от структуры материала, режимов обработки, припуска заготовки, формы неровностей после предшествующей операции. Так, требуемая величина припуска на электрохимическую чистовую обработку после предшествующей операции штамповки и очистки поверхности меньше, чем для такой же заготовки после точения. Время формообразования конечной поверхности — в пределах нескольких секунд. На обработанных участках неровности, как правило, образуются на границах зерен и определяются, главным образом, размерами. На этот показатель оказывают влияние температура электролита, форма и плотность рабочего тока, структура металла заготовки. Измерение параметров шероховатости после электрохимической обработки рекомендуется выполнять щуповым методом. Применение для этой цели оптических приборов вносит большие погрешности из-за специфического профиля неровностей после анодного растворения. [c.285]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...