Железо азотистое 732, VII

Из диаграммы видно, что при температуре азотирования в системе Fe—N существуют следующие фазы а-фаза— твердый раствор азота в а-железе (азотистый феррит) у -фаза— твердый раствор на основе нитрида железа Fe N и е-фаза — твердый раствор на основе нитрида железа F j.jN. При медленном охлаждении от этих температур азотированный слой состоит из трех фаз е, у и а. При температуре выше 590 °С присутствует у-фаза — азотистый аустенит, существующий как равновесная фаза лишь выше эвтектоидной температуры 591 °С. При более низкой температуре он распадается на эвтектоид (а + у ) и азотированный слой состоит из -, у - и (а + у )-фаз. [c.72]

Y-фаза — твердый раствор азота -в у-железе (азотистый аустенит), существует при температуре выше 590° С, максимальная растворимость азота в у-железе 2,8% при 650° С, при 590° С у-фаза при медленном охлаждении распадается с образованием эвтектоида а + у (2,35% N). [c.136]

В — при 21—32Х и интенсивном перемешивании в воде, конденсированной из смеси газа (88% N2 и 12% СО2) и водяных паров, содержащей 40 мг/л железа, 10 мг/л серной и сернистой кислот, 3 мг/л азотной и азотистой кислот, pH 6, с периодическим погружением для карпентера 20 СЬ и ни-о-неля Укп < 0,003 мм/год. [c.255]

Железо—азот. Азот в обычной стали образует нитриды, выделяющиеся из азотистого феррита в весьма дисперсной форме вследствие резкого уменьшения растворимости при охлаждении (рнс. 16). [c.35]

Fe, Щ2-3 (N, ,0), содержащий—5% Ng, до 4% Си 3% О2. Зона внутреннего азотирования состоит из азотистого а-раствора, нитрида железа (Fe, М) М (Y -фазы) и исходных карбидов. [c.338]

Натрий азотистокислый -Ь мочевина + натрий бензойнокислый. Соотношение компонентов 1 1 1. Рекомендованы также другие соли азотистой и бензойной кислот (щелочных и щелочноземельных металлов, алюминия, железа) и амиды, содержащие в цепи менее С25. [c.159]

Азота окислы 13 Азотистая кислота 152 Азотистокислый натрий 281 Азотная кислота 123. Азотнокислое железо 67 Азотнокислый алюминий 14 Азотнокислый аммоний. 29 Азотнокислый калий 81 Азотнокислый натрий 282 Акриловая кислота 394 Акролеин 373 Алюминий 14 [c.451]

Диффузионный слой, образующийся в указанных ваннах при температуре 570° С, состоит из двух зон (рис, 52) 1) поверхностной, состоящей в основном из е-фазы (Fe, Ме)з (N ), и 2) диффузионной, которая состоит из азотистого а-раствора, нитрида железа (Fe, Me)iN (v -фазы) и исходных карбидов (рис. 52). [c.352]

Если взять вместо карбонильного железа порошок из нержавеющей стали, то при одинаковом соотношении весов порошка и смазывающей среды момент уменьшится примерно в 1,6 раза. В качестве смазывающих средств могут применяться жидкие (минеральные масла, керосин, полисилоксановые жидкости, различные синтетические соединения) и твердые (графит, тальк, двусернистый молибден, окись цинка, азотистый бор и двуокись кремния) вещества. [c.501]

В структуре легированных зон сталей имеется азотистый мартенсит, остаточный ау-стенит и нитриды железа. [c.572]

На рис. VI,25 приведен пример изменения со временем скорости обогащения 1,0 н. раствора НС1 ионами железа. После действия азотной кислоты получались плохо воспроизводимые данные толщина слоя достигала 290 A. Это объяснялось тем, что при восстановлении азотной кислоты образуется азотистая кислота, сильно изменяющая скорость взаимодействия железа с азотной кислотой. Добавка мочевины, связывающей азотистую кислоту, привела к стабилизации толщины пленки. Она возрастала примерно в течение 1—5 мин действия азотной кислоты, достигая 83—89 А. Толщина пленки, определенная этим же методом в работе [27], колебалась от 40 до 200 A. Это снова заставляет сделать вывод, что не толщина пленки характеризует пассивность, а образование окисла, обладающего определенными защитными свойствами. [c.222]

Химическое оксидирование стальных изделий осуществляют в растворах щелочей в присутствии окислителей (например, раствор состоит из едкого натра, азотистого и азотистокислого натра) при температуре, близкой к температуре кипения раствора (135 — 145° С). Отшлифованную, очищенную и обезжиренную деталь помещают в раствор на 20—30 мин, затем промывают в горячей воде и сушат. На поверхности изделия образуется пленка окислов железа. Эта пленка обладает ограниченной коррозионной стойкостью, но при периодической протирке изделия и смазке его маслом такая пленка (при отсутствии значительной влажности) защищает металл от атмосферной коррозии. [c.234]

При температуре выше 591° С существует у-фаза, которая представляет твердый раствор азота в у-железе. При 591° С у-фаза претерпевает эвтектоидный распад. Азотистый эвтектоид содержит 2,35% N и состоит из смеси а- и у -фаз. [c.254]

Сырая серная кислота содержит обычно в качестве загрязнений мышьяк (до 0,1 /(,), окислы азота (азотисто- и азотнокислые) и следы металлов (свинца, железа и др.) кроме того, она окрашена в коричневый цвет от разложившихся в ней органических веществ (пыли). [c.1354]

Нитриды легирующих элементов обладают высокой твердостью (нитриды железа сравнительно меньшей). Этим определяется применение азотирования для повышения твердости и износостойкости. Азотистый феррит, так же как и нитриды, обладает относительно высокой коррозионной стойкостью. Этил определяется применение азотирования в качестве защиты от коррозии. [c.188]

Получающийся атомарный азот реагирует с поверхностью стали и диффундирует в решетку а-железа, образуя азотистый феррит. [c.249]

Получающийся атомарный азот поглощается поверхностью стали и диффундирует в решетку а-железа, образуя азотистый феррит. По достижении предела насыщения а-фазы образуется 7 -фаза (при температуре до 590° С) или 7-фаза (при температуре выше эвтектоидной), а при еще большем насыщении азотом происходит образование е-фазы. [c.136]

В результате насыщения железа азотом образуются три фазы азотистый феррит или а-раствор азота в железе азотистый аустенит илп у-раствор азота в железе и промежуточные фазы 7 -фаза Fe4N и е-фаза FegN. В легированных сплавах азот образует мелкодисперсные нитриды [c.127]

При температуре Bi.ime 591 "С существует у фаза, которая пред-ставлие 1 собой твердый раствор азота в у железе При 591 X у фаза претерпевает -авгектоидный распад. Азотистый эвтектоид содержит 2,35 % N и состоит из а- и у фаз При быстром охлаждении у-фаза [c.238]

Свойства азотированного слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения 1 вердостн. Высокой твердостью обладают лить у -фаза и азотистый мартенсита. Легируюш,ие элементы уменьшают толщину азотированно1 о слоя, но резко повышают твердость на иоверхпости и по его сечепию. [c.241]

Режим азотирования для повышения прочностных характеристик — это выдержка при температурах ниже эвтектоидного превращения (до 591° С). Проникновение N приводит вначале к образованию азотистого феррита (область а на рис. 10.15). При дальнейшем насыщении N в феррите не растворяется и образуется нитрид железа у (Ре4Ы). При достижении N предельного насыщения образуется вторая нитридная фаза е. Затем насыщение увеличивает концентрацию N в а-нитриде. [c.145]

В азотной кислоте катодным деполяризатором (пассиватором) является азотистая кислота HNO [51. Она может образовываться в достаточном количестве в результате начальной быстрой реакции железа с HNO3. С накоплением HNOa возрастает анодная плотность тока, достигая, наконец /крит- Железо становится пассивным, и скорость коррозии его уменьшается до сравнительно низкого значения — около 2 г/(м -сут) [13]. [c.77]

Если железо сначала поместить в разбавленный раствор хромата на достаточное время (несколько минут), оно остается пассивным в концентрированной HNO3 и без начальной реакции с HNOa. Пассивная пленка уже образовалась в хромате, и в азотистой кислоте как деполяризаторе для достижения /крит нет более нужды — она нужна только в концентрациях, необходимых для поддержания существующей пленки. [c.77]

Смесь на твердой основе состоит из карбонильного железа и порошка графита, двухсернпстого молибдена, а также окиси цинка, азотистого бора, двуюкиси кремния. [c.225]

Сулъфоцианирование — один из видов химико-термической обработки, при которой поверхность стальных деталей насыщается одновременно серой, углеродом и азотом. Процесс проводят при 580-590 °С в течение 3 ч в ваннах с расплавленными карбидами, поташом, желтой кровяной солью и гипосульфитом натрия. При разложении этих солей образуются атомарные углерод, азот и сера, которые адсорбируются на поверхности детали и диффундируют в глубь металла. При этом создается наружный слой из сульфидов железа с нитридными включениями и графитом с малой твердостью. Далее располагается слой из карбонитридов. Внутренний слой представляет собой азотистый аустенит. Суль-фоцианированные детали имеют высокий коэффициент трения и очень хорошую износостойкость. Сульфоцианирование применяют для упрочнения металлических фрикционных деталей. [c.228]

Твердость азотироваиногв слоя. Азотирование железа не вызывает значительного повышения твердости. Высокой твердостью обладают лишь у -фаза и азотистый мартенсит а [32]. Все легирующие элементы уменьшают толщину азотированного слоя, но резко повышают твердость на поверхности (рис. 43) и по ее сечению, Основную часть азотированного слоя составляет а-фаза, когерентная с нитридами или обособленная от них. При высоком содержании легирующих элементов (Сг, Ti, Мо, V и др.) твердость в пределах а-фазы изменяется незначительно, резко падая при переходе к сердцевине. Азотистая е-фаза в большинстве случаев имеет пониженную твердость. [c.326]

Железобактерии могут вызвать коррозионное разрушение нержавеющих сталей. На одном из химических заводов для хранения и перекачки азотистой, муравьиной и уксусной кислот были установлены баки и системы трубопроводов, изготовленные из нержавеющих аустенитных сталей 304В и 316Ь. Перед эксплуатацией баки и трубопроводы прошли гидравлические испытания, для которых использовали обычную водопроводную воду с концентрацией хлоридов 200 мг/л. После испытаний в результате неполного удаления воды в баках остался слой воды толщиной около 1 м. Через месяц были замечены сквозные разрушения стенок бака (толщиной 3 мм) и сплошные коррозионные разрушения труб. Химический и микробиологический анализы продуктов коррозии и вод позволили однозначно установить, что причиной разрушений были железобактерии и марганцевые бактерии (осаждающие нерастворимые соединения марганца). В результате жизнедеятельности этих микроорганизмов в слое у поверхности металла создавались очень высокие концентрации хлоридов железа и марганца, вызывающие интенсивное питтингообразование. [c.67]

Защитная способность обусловлена окислением поверхности азотистой кислотой, возникающей при гидролизе ингибитора при этом образуется ионо-слой из окисла железа. [c.135]

На рис. 25 приведены кривые катодной поляризации железа, полученные в буферном растворе (рН = 9) в присутствии нитрита натрия. Восстановление аниона азотистой кислоты должно было бы привести к значительному увеличению предельного диффузионного тока, так как, кроме кислорода, в восстановительном процессе участновали бы анионы. Однако экспериментальные данные показывают, что предельный диффузионный ток как в присутствии нитрита натрия, так и в его отсутствии, остается одним и тем же. [c.53]

В III группе в качестве R также желательны содержащие длинную цепь алифатические или ациклические радикалы. Основой многих VPI являются дициклогексиламиннитрит (VPI 260). Ди-циклогексиламиннитрит разлагается сильными кислотами и основаниями на азотистую кислоту и амин. Благодаря свободной азотистой кислоте железо на поверхности сразу окисляется до FeO образуется молекулярный окисный слой. Одновременно появляется последующий защитный слой из освободившегося амина, связанного с углекислым газом воздуха. Окись азота, образующаяся при окислении Fe в FeO, вновь окисляется кислородом воздуха в азотистую кислоту, которая может опять действов ать на железо. Этот процесс идет до тех пор, пока не окислится вся поверхность. [c.824]

Азотированный слой на поверхности состоит из механической смеси твердых растворов на основе двух нитридов железа Ре Ы и РезЫ. Под этим слоем располагается азотистый феррит. Поскольку нитриды и их твердые растворы обладают высокой твердостью, высокая твердость азотированного слоя получается непосредственно после азотирования без какой-либо дополнительной термической обработки. Твердость азотированного слоя сильно зависит от дисперсности кристаллов твердых растворов (нитридов) и тем выше, чем дисперснее эти кристаллы. При введении легирующих элементов образуются нитриды этих элементов, не склонные к коагуляции и сохраняющие дисперсность при нагреве до 600—650° С. Особенно эффективно повышают твердость азотированного слоя алюминий, хром, молибден, которые образуют термически стойкие нитриды, не склонные к коагуляции. При одновременном присутствии этих элементов в стали твердость азотированного слоя может достигать НУ 1200. Для азотирования применяют среднеуглеродистые легированные стали, например 38ХМЮА. Различают азотирование с целью повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности (прочностное азотирование) и азотирование для повышения коррозионной стойкости во влажной атмосфере и пресной воде (антикоррозионное). [c.118]

Представляется, однако, мало вероятной возможность восстановления в условиях фосфатирования нитратов и азотной кислоты в азотистую, которая при 97—99 °С должна энергично разлагаться с обильным выделением окислов азота, легко замечаемых на воздухе по цвету и запаху. На практике во время фосфатирования в присутствии нитратов газ обычно не выделяется. Возможность протекания указанных выше реакций ставит под сомнение и Л. И. Каданер [81], отмечая при этом, что если восстановление азотной кислоты в азотистую, а последней в азот и происходит, то лишь в весьма незначительной степени. Действительно, при исследовании В. Иенике и Б. Ло-ренцом [91] продуктов фосфатирования железа в цинкфосфатном растворе в присутствии нитрата цинка (при 60 °С) содержание азотистой кислоты не было обнаружено. Конечным продуктом реакции оказался аммиак и лишь следы азота. О частичном восстановлении нитратов до аммония указывается также и в работе [92]. [c.83]

Восстановление азотной кислоты фактически протекает по более сложным схемам и сопровождается одповременно идущими побочными реакциями. В зависимости от условий реакций и от свойств окисляемого вещества возможна различная степень восстановления азотной кислоты. При действии азотной кислоты на металлы, как указывает Ю. Р. Эванс [94], были обнаружены следующие продукты ее восстановления двуокись азота, азотистая кислота, окись и закись азота, азотноватистая кислота, азот, гидроксиламин, гидразин, аммиак и водород. Состав побочных продуктов зависит как от концентрации азотной кислоты, так в особенности от природы металла. Для железа среди выделяющихся продуктов обнаруживаются окись и двуокись азота, азотистая кислота, аммиак и азот. [c.84]

Миллон , а затем Диверс" и Хедже по действию азотной кислоты на металлы разделили их на две группы металлы первой группы (медь, серебро, висмут и ртуть) при растворении в азотной кислоте образуют азотистую кислоту, нитраты и воду металлы второй группы (цинк, кадмий, магний, свинец, олово, железо и щелочные металлы) образуют аммиак или гидроксиламин, или и то и другое. Миллон , исследуя скорость растворения меди, ртути и висмута в азотной кислоте, заметил, что чистая азотная кислота не растворяет эти металлы, но если к азотной кислоте прибавить немного нитрита калия, тотчас же начинается энергичное растворение этих металлов. Растворение металлов в азотной кислоте может тормозиться некоторыми веществами, например сульфатом двухвалентного железа, который разрушает образовавшуюся азотистую кислоту. Исходя из этого, Мил-лон сделал предположение, что причиной ускоренного растворения металлов в азотной кислоте является присутствие в ней азотистой кислоты. [c.90]

Структура азотированного слоя углеродистых сталей состоит из твердого раствора азота в феррите (азотистый феррит) и нитридов железа РвзН и Ре4Ы (фиг. 129). В структуре азотированного слоя легированных сталей, помимо нитридов железа, имеются, так- же нитриды легирующих элементов хрома, молибдена, алюминия. В поверхностном слое образуются карбонитриды — химическпе соединения карбидов с нитридами. [c.188]

N. Согласно этой диаграмч ме, азот образует с железом несколько фаз 1) а-фаза — азотистый феррит, содержащий при 20° С около 0,015% [c.271]

Атомарный азот, проникая путем диффузии в решетку железа, образует с железом ряд фаз, строение и состав которых определяются температурой и продолжительностью азотизации в соответствии с диаграммой состояния Ре — N (см. фиг. 129). Азотирование железа и углеродистой стали, содержащих в структуре нитриды железа, не обеспечивает достаточно высокой твердости. Однако, как показали недавние исследования проф. Ю. М. Лахтина, твердость углеродистых сталей в результате азотирования может быть резко повышена за счет образования азотистого карбонитридного мартенсита. Для этого автор рекомендует проводить азотирование [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...