Правка сварных соединений механическая

Правка сварных соединений механическая 74 [c.373]

Образование сварочных деформаций и напряжений. Основными причинами образования собственных напряжений и деформаций в сварных соединениях и конструкциях являются неравномерный нагрев и охлаждение металла при сварке, структурные и фазовые превращения, механическое (упругое и пластическое) де( р-мирование при сборке, монтаже и правке сварных узлов и конструкций. [c.33]

Следует отметить необходимость разработки комплексных исследований по предупреждению деформаций сварных конструкций рациональный выбор конструктивных форм, обеспечение симметричного распределения в конструкциях внутренних сил, возникающих в зонах сварных соединений, целесообразный выбор технологического процесса сварки, регулирование реактивных усилий, выбор мест приложения активных нагрузок, применение предварительной обработки металлов при укладке швов и т. д. Одним из рациональных мероприятий по устранению или уменьшению остаточных деформаций сварных тонкостенных конструкций, применяемых в МВТУ, является прокатка сварных швов и прилегающих зон при дуговой сварке и обжатие сварных точек — при контактной. Прокаткой можно не только устранить остаточные деформации, вызванные сваркой, но и деформировать конструкции в обратную сторону. Ближайшей задачей является расширение сферы применения прокатки для конструкций разной формы. Перспективным является регулирование остаточных деформаций при сварке конструкций подбором материалов и технологических процессов, умение правильно рассчитывать ожидаемые величины деформаций для принятия мер по их устранению (термическая и механическая правка). [c.140]

Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствии с технологическими процессами и требованиями настоящих ТУ. [c.642]

Таким образом, на стадиях проектирования, изготовления и монтажа сварных конструкций необходимо принимать меры по уменьшению влияния сварочных напряжений и деформаций. Нужно уменьшать объем наплавленного металла и тепловложение в сварной шов. Сварные швы следует располагать симметрично друг другу, не допускать, по возможности, пересечения швов. Ограничить деформации в сварных конструкциях можно технологическими приемами сваркой с закреплением в стендах или приспособлениях, рациональной последовательностью сварочных (сварка обратноступенчатым швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций нагружением элементов детали). Нужно создавать упругие или пластические деформации, обратные по знаку сварочным деформациям (обратный выгиб, предварительное растяжение элементов перед сваркой и др.). Эффективно усиленное охлаждение сварного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.), пластическое деформирование металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке и др.). Лучше выбирать способы сварки, обеспечивающие высокую концентрацию тепла, применять двустороннюю сварку, Х-образную разделку кромок, уменьшать погонную энергию, площадь поперечного сечения швов, стремиться располагать швы симметрично по отношению к центру тяжести изделия. Напряжения можно снимать термической обработкой после сварки. Остаточные деформации можно устранять механической правкой в холодном состоянии (изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой роликами, проковкой и т.д.) и термической правкой путем местного нагрева конструкции. [c.42]

Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической или термической правкой. [c.141]

Подготовка металла и типы сварных соединений при газовой сварке. Подготовка металла к газовой сварке заключается в заготовке и правке деталей, разделке свариваемых кромок и зачистке их от загрязнений. Заготовка деталей и разделка кромок может производиться механическим способом, а также кислородной резкой. Торцовые поверхности кромок и прилежащий металл на ширину 25 — 30 мм подлежат зачистке перед сваркой от ржавчины, масла, краски и других загрязнений во избежание образования в швах пор и шлаковых включений. Зачистку производят металлическими щетками или абразивным инструментом, а также газопламенной обработкой специальными горелками типа ГАО-60 и др. [c.210]

Нередки случаи, когда устранение коробления производят ручной правкой ударами, которая может сопровождаться изменением механических свойств металла в отдельных зонах с резким возрастанием их чувствительности к концентрации напряжений. Опасность такой операции особенно велика, если изделие не проходит последующей термообработки. Поэтому особого внимания заслуживает метод исправления сварочных деформаций путем прокатки зоны шва роликами, позволяющий механизировать процесс и строго регламентировать его влияние на изменение механических свойств сварного соединения. [c.550]

Ратуя столь настойчиво за сварку без расплавления, мы имеем в виду возможность решения еще, по крайней мере, двух важных проблем сварки несвариваемых сегодня литейных сверхжаро-прочных сплавов и получения прецизионных сварных конструкций. Что касается литейных сплавов, практически не поддающихся сегодня сварке плавлением (их можно сварить лишь по очень сложной технологии, например с подогревом до 1100—1200° С и последующим крайне замедленным охлаждением), то этот вопрос не требует пояснений. Относительно получения прецизионных сварных конструкций нужно отметить следующее. Для современной техники в ряде случаев очень важно иметь сварные конструкции с заданными размерами, не нуждающиеся в последующей правке и механической обработке. Аустенитные сплавы и стали отличаются значительной литейной усадкой, что способствует большому искажению формы и размеров сварных соединений и конструкций. Ясно, что отказ от сварки плавлением будет полезен и в этом случае. [c.365]

Сварные полотнища нижнего пояса правили на листоправильных вальцах. Перед правкой выпуклость стыковых швов снимали заподлицо с основным металлом специальным фрезерным трактором. Пластичность и вязкость сварных соединений стали 14Х2ГМР, подвергнутых механической правке, достаточно высокие. В частности, для металла шва на листах толщиной 18 мм после указанной обработки O5 = = 19...21 % rf = 59,9...62,2 % K V = 60...72 Дж/см= при—40° С. [c.69]

Оборудование для правки сварных конструтщий и улучшения механических свойств сварных соединений [c.326]

При проектировании для каждого парового котла или сосуда разрабатывается сварная конструкция с учетом всех особенностей ее выполнения и условий работы. При изготовлении котельных конструкций необходимо, чтобы детали полностью соответствовали чертежам, использовалась механическая и газовая резка металла и специальные приспособления. Сборочные отверстия должны не завариваться, а использоваться под заклепки. Ковка и правка металла допускается только при красном калении. При соединении котельных конструкций допускается кузнечно-горновая сварка и электросварка на постоянном и переменном токе, причем сварной шов тщательно проверяется, а готовое изделие подвергается испытанию. Контроль качества осуществляется наружным осмотром, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, проавечива-нием стыковых сварных швов рентгеновскими лучами или гамма-лучами, гидравлическими испытаниями и испытанием на межкристаллитную коррозию. [c.41]

Допустимость дефектов и необходимость их исправления зависят от степени ответственности данного соединения в к нст-рукции сварного узла (изделия) и указываются в ТУ и действующих технологических инструкциях по сварке. В зависимости от вида, расположения и размера дефектов их исправляют повторной ТС и ШС, механической обработкой дефектного места и последующей газовой или дуговой сваркой в среде защитных газов, сверлением отверстий и постановкой заклепок, механической обработкой (зачисткой) поверхности сварных швов, термической обработкой сварного узла (термофикация). Дефекты сварных узлов (изменение формы, размеров) исправляют местным нагревом, постановкой холостых точек , прокаткой между стальными роликами, а также правкой ударом и обжатием. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...