Прессовка (брикет)

Спрессованные брикеты измельчают в порошок, который снова прессуют в стальных пресс-формах при том же давлении или применяют гидростатическое прессование при давлении 2,5 т см . Для улучшения прессуемости в шихту добавляют органическую смазку, которую потом удаляют при продолжительном нагреве до 150°. Прессовки спекают при 1700° С в атмосфере влажного водорода, усадка при этом достигает 13,0—14,5%. Полученный материал обладает следующими физико-механическими свойствами [15] [c.323]

Fe или 0,1 - 0,5 % Ni смесь U с металлом-добавкой и 3 % пластификатора предварительно прессуют при 150 МПа, брикеты измельчают в порошок с размером частиц < 0,4 мм, снова прессуют при 500 МПа, после чего прессовки спекают в аргоне при 1500 °С, достигая плотности 95 % от теоретической. [c.233]

Необходимость сначала пройти этап математического моделирования, а затем уже строить теорию консолидации дисперсных систем, диктуется несколькими обстоятельствами. В принципе, можно было бы сразу, используя представления теории фракталов, рассчитать контактное сечение брикета (прессовки), а также распределение в нем плотности, давления и других характеристик. В этом случае адекватность теории проверялась бы традиционным способом путем сопоставления с известными из эксперимента значениями этих характеристик. Но вместе с тем в теории консолидации существует довольно развитая система структурных представлений, которые получены главным образом логически.м путем, поскольку для их непосредственного наблюдения требуются очень тонкие и кропотливые эксперименты. В этом плане математическое моделирование представляет самостоятельный интерес. Необходимо также отметить, что методы математического моделирования на ЭВМ, в теории консолидации вообще и в теории прессования в частности, практически не применялись, Имеющиеся единичные работы посвящены частным технологическим вопросам, таким, например, как подбор параметров диаграммы прессования для конкретного изделия или профиля. [c.60]

Брак при прессовании и факторы, способствующие его появлению. Наиболее часто встречающимся видом брака являются поперечные или диагональные трещины. Появление трещин обусловлено разрушением частиц при прессовании, упругой разгрузкой контактов и тем, что при выталкивании спрессованного брикета из матрицы происходит два противоположных процесса - расширение прессовки при выходе из матрицы и изменение внутренних размеров матрицы из-за упругих сил. Среди факторов, которые являются причиной образования брака, являются следующие [c.66]

Свойства исходных порошков. Условия получения металлических порошков во многом предопределяют их поведение при спекании. Интенсивность процесса спекания зависит от контактной поверхности и она тем больше, чем больше эта поверхность. Следовательно, с увеличением дисперсности порошка процесс спекания ускоряется. Так как поверхностная энергия порошка тесно связана и с формой частиц, то плотность и прочностные свойства спеченных изделий возрастают с повышением шероховатости частиц порошка. При одной и той же плотности брикетов механические и электрические свойства спеченных брикетов тем выше, чем дисперснее порошок. Интенсификации спекания способствуют окислы, содержащиеся в большом количестве в мелких порошках и восстанавливающиеся в процессе спекания. С увеличением удельной поверхности порошка усадка прессовки при спекании возрастает. Наличие выступов [c.307]

Изменение твердости, а также предела текучести при сжатии, при спекании несколько отличается от изменения других показателей. С ростом температуры уменьшается величина остаточных напряжений, вызванных прессованием (твердость снижается), и растут плотность и вязкость порошкового металла (твердость увеличивается). Это обстоятельство вызывает различное изменение твердости в прессовках неодинаковой плотности. Так, брикеты с малой плотностью, т. е. спрессованные при небольших давлениях, имеют незначительные остаточные напряжения и дают большие усадки при спекании. Поэтому твердость таких прессовок непрерывно растет с температурой. В брикетах, спрессованных при больших давлениях, в известном температурном интервале наблюдается падение твердости. [c.310]

Порошковая металлургия, или металлокерамика, включает в себя производство металлических порошков, формование — чаще всего прессование — из этих порошков (или из смеси желательного состава) заготовки и, наконец, придание ей необхо димой прочности и других требуемых свойств путем специальной термической обработки — спекания. Продукт формования называют обычно брикетом или прессованной заготовкой — прессовкой продукт спекания — порошковым (металлокерамическим) материалом, или изделием. [c.1471]

Обрабатываемость стали 1268 Обработка спеченных брикетов, горячая до-прессовка 1489 [c.1648]

По мере увеличения давления прессования упругое последействие сначала возрастает (в брикете происходит формирование и увеличение межчастичных контактов), а затем снижается, так как прочность контактных участков спрессованного брикета увеличивается. Величина упругого расширения брикета зависит от взаимодействия упругого последействия и прочности брикета, поэтому оно увеличивается под действием факторов, уменьшающих прочность брикета (меньшая шероховатость поверхности частиц порошка, увеличение содержания в порошке окислов и примесей, высокая твердость прессуемого материала). Упругое последействие у брикетов из порошков хрупких и твердых материалов больше, чем у брикетов из мягких и пластичных порошков, так как при одном и том же давлении прессования прочность прессовки из более твердых материалов меньше и для них возрастает роль упругой деформации по сравнению с пластической. [c.238]

Появление трещин обусловлено тем, что при выталкивании спрессованного брикета из матрицы происходят два противоположных процесса — расширение прессовки по выходе из матрицы и постепенное расширение самой матрицы (рис. 80). Разрушение (возникновение трещин) происходит по границам действия деформаций, вызванных указанными процессами. Наибольшее значение име- [c.244]

Свойства исходных порошков. Условия получения металлических порошков во многом предопределяют их поведение при спекании, Интенсивность процесса спекания увеличивается с ростом контактной поверхности. Следовательно, с увеличением дисперсности порошка процесс спекания ускоряется. Так как поверхностная энергия порошка тесно связана и с формой частиц, плотность и прочностные свойства спеченных изделий возрастают с повышением шероховатости частиц порошка. При одной и той же плотности брикетов механические и электрические свойства спеченных брикетов тем выше, чем дисперснее порошок. Интенсификации спекания способствуй ют окислы, содержащиеся в большом количестве в мелких порошках и восстанавливающиеся в процессе спекания, С увеличением удельной поверхности порошка усадка прессовки при спекании возрастает. Выступы и впадины на поверхности частиц активируют усадку в результате образования микропор с малым радиусом кривизны на стыках частиц. Содержание дефектов кристаллического строения в этих выступах также повышенное, что способствует активированию диффузионной подвижности атомов. [c.333]

Всякая пресс-форма состоит из главных деталей, формирующих и определяющих контуры брикета, и второстепенных, имеющих вспомогательное назначение. В зависимости от способа извлечения готовой прессовки (брикета) различают разъемные и неразъемные пресс-формы из последних (рис. 6) брикет выпрессовыаают. [c.1481]

Для получения таблеток исходный порошок диоксида урана прессуют при небольшом давлении, измельчают брикет, просеивают и снова прессуют образовавшийся порошок (часто с пластификатором -стеаратом цинка, поливиниловым спиртом, полиэтиленгликолем, камфорой, полистиролом, парафином) при давлении 400-700 МПа прессовку без пластификатора спекают при 1600- 1750 °С в течение 1-4ч в инертном газе, СОз, Нз или водяном паре (пластификатор удаляют предварительным отжигом при 600 - 800 °С). После спекания размер частиц в структуре составляет 18-32 мм, остаточная пористость <5%. Добавки до 0,5 TiOj, eOj, МЬзОд (каждого) снижают температуру спекания на несколько сот градусов вследствие активирования диффузионной подвижности атомов урана. [c.231]

Прессование порошков в металлической пресс-форме под давлением сжатия приводит к уменьшению объема порошка в результате перераспределения частиц, заполнения пустот и пластической деформации. Прессование не сопровождается полным устранением пор. Плотность полученной детали-прессовки по объему неравномерна, что обусловлено неравномерностью давления, различием фи-зико-механически1х свойств частиц (формы, размера, твердости, насыпной плотности), наличием внешнего трения частиц порошка о стенки пресс-формы, межчастичным трением, наличием бокового давления. На стенки пресс-формы передается значительно меньшее боковое давление, чем в направлении прессования, что обусловлено трением между частицами, заклиниванием их, что затрудняет их перемещение в стороны. После снятия давления, а также при выпрес-совке брикета из пресс-формы размеры прессовки увеличиваются [c.130]

Справедливость предположения о балансе напряжений в брикете подтверждает рис. 3.40. В условиях разгрузки, когда в брикете усиливаются флуктуации напряжения, во многом обусловленные его структурной неоднородностью, у более разреженных структур, имеющих размерность /) 2,6 —2,8, значительно больше возможностей для внутреннего перераспределения напр5гжений. Поэтому, хотя прессовка в целом обладает уже заметной упругостью (см. рис. 3.12, при П 0,3), за счет внутреннего перераспределения напряжений и деформаций упругое последействие имеет очень низкие значения (0,01—0,1%). По мере наполнения структуры и приближения фрактальной размерности к предельному значению 0 = 3 компенсационные возможности структуры уменьшаются и упругое последействие резко возрастает. [c.125]

Главным назначением процесса прессования является формование полуфабрикатов определенных размеров и форм, а также придание прессовкам определенной прочности, необходимой для сохранения формы во время последующего обращения с брикетом. Наиболее распространенным является прессование в стальной прессформе, схема простейшей конструкции которой показана на рис. 62. [c.186]

Из этой формулы следует, что общее давление на боковую поверхность прессовки равно произведению удельного давления на приведенную боковую поверхность брикета и на коэффициент бокового давления компактного материала. Таким образом, в этой формуле нет таких переменных величин, как плотность и высота, и, следовательно, суммарное боковое давление зависит только от вертикального удельного давления, а все остальные величины постоянны для данной навески порошка. Потеря давления на трение порошка о стенки прессформы определяется по уравнению [c.196]

В ряде случаев эффективным оказывается использование в качестве раскислителей непосредственно металлического титана например, брикетов из губчатого титана ТГ-Тв (по ГОСТ 17746—72). Брикетированный титан для черной металлургии изготавливают и за рубежом согласно требованиям японского стандарта GIS Н2152/1972 прессовки из губчатого титана имеют диаметр 15—55 мм, высоту 30—55 мм, массу 0,2— 0,25 кг. [c.135]

Исходное (до прессования) взаимное положение матрицы и пуансонов образует объем, заполняемый порошком (шихтой) после обжатия образуется значительно уменьшенный объем спрессо ванной заготовки. Степень обжатия зависит от насыпного объема шихты и заданного относительного объема прессовки степень обжатия часто составляет около трех, но может колебаться в довольно широких пределах. Необходимое обжатие достигается либо перемещением одного из пуансонов при взаимно неизменяемом положении матрицы и второго пуансона — одностороннее прессование, либо перемещением обоих пуансонов навстречу один другому относительно плавающей матрицы — двустороннее прессование. Несмотря на некоторое усложнение (и удорожание) конструкции двусторонних прессформ, они предпочтительнее, так как дают брикеты, более однородные по плотности. [c.970]

Явление увеличения размера прессовки при снятии давления прессования, а также при выпрессовывании брикета из формующей полости прессформы называют упругим последействием. [c.236]

Большое влияние на прочность прессовок оказывает насыпная плотность порошка унас, точнее коэффициент обжатия /г=7п/7нас. Чем больше к при данной плотности прессовки 7п, тем сильнее обжатие порошка и тем прочнее спрессованный брикет (рис. 79). Минимальное значение , необходимое для получения прессовок достаточной прочности из порошков с сильно шероховатой и разветвленной формой частиц, составляет 1,7—1,8. Прочность прессовок зависит от загрязнения порошков и при значительном содержании окислов понижается. Это объясняется увеличением твердости поверхности слоя частиц при одновременном снижении их пластичности и уменьшении металлической контактной поверхно- сти. [c.244]

М. Ю. Бальшин показал, что между усадкой при спекании и исходной пористостью брикетов существует линейная (в довольно большом интервале пористости) зависимость вида AV/V = / (1—0). Брикеты с большей относительной плотностью характеризуются большим коэффициентом вязкости, что и обусловливает меньшую усадку. Так как плотность брикетов неодинакова по высоте, при спекании после усадки часто наблюдается талия (усадка в середине высоты брикета больше, чем на его торцах, пористость которых после прессования меньше). Однако в случае спекания мелкозернистых порошков наблюдается выравнивание пористости как между брикетами, спрессованными до разной плотности, так и между местами с неоднородной плотностью у одной и той же прессовки. Усадка в направлении прессования, как правило, больше, чем в поперечном направлении, что связано с различной величиной поверхностей контактов. Увеличение давления прессования приводит к повышению всех показателей прочности спеченных изделий — твердости, сопротивления разрыву и сжатию и др. [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...