Поля допусков калибров

Допуски калибров. Поля допусков калибров расположены относительно номинальных размеров так, как показано на рис. 6.4. и 6.5. Номинальными размерами калибров являются предельные размеры проверяемых поверхностей. СТ СЭВ 157—75 устанавливает систему допусков на гладкие калибры для контроля отверстий и валов с размерами до 500 мм. Для изготовления калибров предусмотрены следующие допуски Н — на рабочие калибры-пробки, применяемые для контроля отверстий Я, — на те же калибры, но со сферическими измерительными поверхностями H — на калибры-скобы, служащие для контроля валов Нр—на контрольные калибры, предназначенные для контроля валов (см. рис. 6.4 и 6.5). При квалитетах от /76 до /710 включительно допуски для скоб примерно на 50% больше допусков И для пробок, что объясняется большей сложностью изготовления скоб. При квалитетах /711 и грубее допуски Н и равны. Допуски Нр [c.82]

Сдвиг полей допусков калибров и границ износа их проходных сторон внутрь поля допуска детали устраняет возможность искажения характера посадок и гарантирует получение размеров годных деталей в пределах установленных полей допусков. [c.83]

Рис. 6.4. Схемы расположения полей допусков калибров (I — непроходная сторона II — проходная сторона III — граница износа)

Реи/ ние. По СТ СЭВ 144—75 находим = + 33 мкм, = + 4 мкм Тогда Д пах 200,039 мм тш 200,004 мм. По СТ 157—75 находим в мкм = 10 Z = 7 Y = 5 а.1 = 2. Учитывая схему расположения полей допусков калибров-скоб (см. рис. 6.5, в) и табл. 6.1, вычисляем [c.85]

Предельные отклонения и допуски калибра-пробки находим по табл. П27, мкм z = 21, У = О, а = 4, Н = 10. Чертим схему полей допусков калибра-про-бки (рис. 4.5). [c.61]

Поле допуска калибра [c.113]

Различают калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей (валов и отверстий) гладких конических поверхностей, линейных размеров, резьб, шлицевых сопряжений, профильных контуров и для контроля расположения поверхностей. Кроме допусков на неточность изготовления калибров, для проходных сторон гладких калибров G целью увеличения срока службы предусматривается допуск на износ, т. е. на эксплуатацию калибра (рис. 5). Величина поля допуска калибра на износ Р—И определяет наименьший гарантируемый износ (НГИ). Наиболее вероятным следует принять размер вновь изготовленного проходного калибра, при котором действительное [c.38]

Фш. 15б. Схемы расположения полей допусков калибров. [c.127]

На фиг. 156 приведены схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров для изделий различных классов точности от 1 до 50 ) мм. па ОСТ, а также на- значение и условное обозначение калибров и контркалибров. В табл. 71—77 приведены величины допусков и другие данные, необходимые для подсчёта предельных размеров калибров в соответствии с ОСТ 1201—1221. [c.138]

Предприятия, предпочитающие иметь округлённые значения для предельных размеров, без дробных долей микронов, могут произвести эти округления за счёт соответствующего уменьшения полей допусков калибров. [c.139]

Схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров по 15А различны для размеров до и свыше 180 мм (фиг. 180). [c.140]

Свыше 180 мм вводятся гарантийные зоны а (для отверстий) и (для валов), на которые смещаются (внутрь поля допуска изделия) поля допуска калибров. Величины а и ] определяются как половина линейного члена формулы допуска по 18А [c.141]

Схему расположения полей допусков калибров и контркалибров свыше 500 мм можно принять в основном по системе 15А, использовав из этой системы установление гарантийных зон и симметричное расположение полей допусков контркалибров относительно середины поля допуска соответствующих калибров. Величины допусков на неточность изготовления калибров и контркалибров, выраженные в квалитетах, определяются, как и для размеров до 500 мм, по табл. 83. [c.141]

Для трапецоидальных резьб допуски установлены по ОСТ 20151-39, который в настоящее время пересматривается в соответствии с ГОСТ 1623-42. Этим самым расположение полей допусков калибров для трапецоидальных резьб будет унифицировано с калибрами для крепёжных резьб. Учитывая наличие гарантированных зазоров у резьбы изделия, поля допусков калибров откладывают от соответствующих предельных размеров изделий таким образом, чтобы гарантированные зазоры были обеспечены. Ввиду сравнительно больших допусков самих изделий допуски калибров для трапецоидальных резьб несколько расширены по сравнению с калибрами для крепёжных резьб, для допусков диаметров — приблизительно на 50%, а для половины угла профиля— на 2—3, так как изготовление калибров с малым углом профиля (а = 30°) связано с производственными затруднениями. Допуски по шагу сохранены по ГОСТ 1623-42 почти без изменений. Сама спецификация калибров должна быть пополнена калибрами или другими средствами для измерения наименьшего внутреннего диаметра резьбы винта подобно тому, как это рекомендуется для трубных цилиндрических резьб. [c.155]

Из изложенного выше следует, что для изделий 5-го и более грубых классов точности применение любых универсальных средств измерения обязательно должно быть связано с установлением производственных допусков (предельное отклонение износа калибра равно нулю). При проверке этих изделий калибрами такое уменьшение гарантированных допусков осуществляется самим расположением полей допусков калибров. [c.221]

Расположение полей допусков рабочих калибров для отверстий классов 5—7 аналогично принятому для калибров от 1 до 500 мм, отличаясь от последнего лишь отсутствием полей допусков приемных калибров и расположением поля допуска калибра Р-НЕ. [c.611]

Допуски калибров. На фиг. 14 указано расположение полей допусков калибров относительно предельных размеров изделий. Показанное на схеме двустороннее расположение полей допусков на износ является чисто условным и на практике применяется со знаком плюс или минус в зависимости от направления изменения соответствующего размера Б и М при износе калибра. [c.615]

Фиг. 14. Схема расположения полей допусков калибров дли длин, глубин и высот уступов.

Допуски среднего диаметра даны в табл. 33—35. Схема расположения полей допусков калибров для резьб от 1 до 200 мм [c.617]

Фиг, 23. Схема расположения полей допусков калибров для шлицевых (зубчатых) соединений прямобочного профиля. [c.631]

Схемы расположения полей допусков калибров для изделий от 1 до 500 мм показаны на фиг. 19, причем контркалибры к пробкам не показаны, так как практически пробки проверяются универсальными измерительными средствами. [c.31]

Схемы расположения полей допусков калибров для изделий с размерами 1—500 мм [c.31]

По этой же причине поле допуска калибра Р-НЕ для изделий 1 и 2-го классов расположено асимметрично верхнему предельному отклонению размера отверстия, а поле допуска на износ калибра Р-ПР вынесено полностью за пределы нижнего отклонения отверстия (фиг. 20, а). Расположение полей допусков рабочих калибров для отверстий классов 2а—4 (фиг. 20, б) и 5—7 [c.32]

Калибры для и 3 д е-л и й свыше 500 до 5000 мм (по отраслевым материалам). Приведенное на схеме (фиг. 21) расположение полей допусков калибров в основном аналогично принятому в ОСТах 1219, [c.33]

Схемы расположения полей допусков калибров изделий с размерами св. 500 до 5000 мм. [c.33]

Настройка станка по пробным деталям основана на использовании жестких предельных и нормальных калибров. При малом количестве проверяемых пробных деталей (меньше пяти) этот метод не дает надежных результатов настройщик убеждается только в том, что проверяемые пробные детали находятся внутри поля допуска калибра, в то же время нет уверенности, что центр группирования измеренных деталей совпадает с центром группирования размеров деталей, обработанных данным методом. При несовпадении указанных центров группирования может возникнуть брак. [c.314]

Рис. 2.11. Схемы расположения полей допусков калибров а — дня отверстая, 6 — для вала

При номинальных размерах свьппе 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину а, для пробок и 1 для скоб, создавая так называемую зону безопасности, введенную для компенсации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симметрично и соответственно а = 0 и а1 = 0. [c.83]

Взаимное расположение полей допусков калибров и контролируемых изделий определяется тем, что полное вписывание первых во вторые слитком сильно уменьшает фактический или производственный допуск размера по сравнению с номинальным его значением когда допуск калибра составляет 1/5 допуска изделия, то при вписывании допуск изделия уменьшается на 2/5 или на 40%, поскольку имеются проходной и непроходной калибры. Если же вынести поля допусков калибров за границы поля допуска изделия, то допуск изделия может недопустимо расшириться и изменить характер посадки. [c.405]

Решение. Находим по СТ СЭВ 144—75 предельные отклонения S = -j- 215 мкм E = + 100 мкм Тогда Djuax= 200,215 мм Dtnin = 200, 100 мм. По СТ 157—75 для заданного интервала размеров находим в мкм Н — 10 Z = 21, а = 4, Учитывая схему расположения полей допусков калибров-пробок (см. рис. 6.4, г) и пользуясь табл. 6.1, вычисляем [c.85]

Чертим схему полей допусков калибров для dj болта М36 X l-7g6g-14 (рис. 12.1). [c.147]

При номинальных размерах сныше 180 мм поле допуска непроходного калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину а для пробок и для скоб, создавая так называемую зону безопасности, Еведенную для компеисации погрешности контроля калибрами соответственно отверстий и валов размером свыше 180 мм. Поле допуска калибров НЕ для размеров до 180 мм симд1етрично относительно верхнего отклонения детали для пробок и относительно нижнего — для скоб, т. е, а = О и = 0. [c.244]

Ряе. 9.22. Схема расположения полей допусков калибров для контроля деталей соедипе 1ия 0 60lI7/h6 [c.244]

Для изделий 1 — За классов точности (фиг. 156, а) малые величины допусков на неточность изготовления и износ калибров не позволяют осуществить законченную и чёткую схему расположения полей допусков калибров и контркалибров. Назначение контркалибров К-РП и К-НЕ остаётся по сравнению с изложенным выше без изменения. Контркалибры К-П не предусмотрены схемой вовсе, так как при малых величинах допусков на износ поля допусков контркалибров К-П и К-И могут пе-рекрыться или настолько сблизиться, что применение их будет невозможным. Поэтому наибольший допустимый износ рабочей скобы определяется прохолданием контркалибра К-И, который является таким образом непроходным контркалибром для рабочей скобы. Изделие считается годным, если оно принято по калибрам, размеры которых не выходят за пределы, установленные для рабочих калибров (включая предельное отклонение износа). Отсюда приёмщику, проверяющему изделия калибром с полем допуска, лежащим за этими пределами, приходится руководствоваться ощущением при прохождении калибра, прибегая в случаях сомнений к проверке изделий универсальными измерительными средствами. Применение приёмного калибра П-ПР не позволяет судить о [c.138]

Калибры от 1 до 500 мм. На фиг. 12 показана общая схема расположения полей допусков калибров, являющаяся и фактической для калибров 5-го — 9-го классов точности. Схемы для более точных классов имеют свои особенности. Предельные отклонения и допуски ка-. )ибров и контркалибров приведены в табл. 27—29. [c.600]

Допуски наружного и внутреннего диаметров приведены в табл. 38 и 39. На фиг. 16 показано расположение полей допусков калибров по наружному, анафиг. 17 — по внутреннему диаметру резьбовых калибров. [c.625]

НКМ 1221 и ГОСТе 7660-55 для размеров от 1 до 500 мм (см. фиг. 19, б и й). Отличие заключается в сим.метричном расположении нолей допусков контркалибров К-РП и К-НЕ относительно полей допусков калибров Р-ПР и Р-НЕ и в регламентации полей допусков па износ неироходных калибров (Р-НЕ) для валов и отверстий. [c.33]

На рис. 2.5 и 2.6 приводятся схемы расположения полей допусков калибров по ГОСТ 24852—81 и ГОСТ 24853—81. В точных квалитетах допуски изготовления и износа калибров значительно сокращают допуски на изготовление изделий, что существенно влияет на технологию изготовления (на рис. 2.5 параметры Z и Zj). Так, в 6-м квалитете при использовании новых калибров допуск на HsroTOB.fienne в зависимости от размера сокращается на 25—30 %, а искажение посадки при изношенных калибрах может доходить до 20 % и выше от допуска посадки. [c.34]

Допуски калибров. ГОСТ 2534—77 предусматривает три типа схем расположенпя полей допусков калибров (рис. 2.9) в зависимости от характера изменения рабочих размеров калибров при изнашивании. У калибров типа I (см. рис. 2.8, г, д) размеры сторон Б и М, изнашиваясь, уменьшаются у калибров типа 2 — увеличи- [c.54]

Расчет размеров калмбра-пробкн (рис. 2.15, б). С.хема расположе ия полей допусков калибров для внутреннего конуса (рис. 2.1G, а) отличается от схемы (рис. 2.15, й) тем, что для ненроходной стороны введено смещение а (равное Z), компенсирующее погрешности формы угла конуса нзделз1я. При этом образующая калибра не доходит до верхней границы поля допуска изделия. [c.68]

Расчет калибра-втулки и контрольного калибра-пробки (см. рнс. 2.15, в). Схема расположения полей допусков калибров для наружного конуса изделия пред-С1авле)1а на рис. 2.16, б. По сравнению со x Moii (см. рис. 2.15, в) по непроходнои стороне введено смещение а = Zj, обеспечивающее компенсацию погрешностей формы угла конуса изделия [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...