Притирка зубьев зубчатых колес конических

Притирку применяют для окончательной отделочной обработки цилиндрических, конических, плоских, шаровых и других поверхностей, а также резьб и зубьев зубчатых колес. Эта обработка обеспечивает чистоту поверхности, соответствующую 12—13-му классам чистоты, и точность в пределах 2-го и даже 1-го классов точности. [c.792]

Метод притирки применяется для отделки профилей зубьев только после термической обработки зубчатых колес. Притиркой обрабатываются как цилиндрические, так и конические зубчатые колеса для обработки притиркой того и другого типа колес выпускаются притирочные станки. [c.603]

Для сохранения бочкообразности, полученной при предварительной обработке конических зубчатых колес, шпиндели притирочного станка при притирке должны иметь перемещения, которые обеспечивают равномерное воздействие притирочной пасты на все боковые поверхности зубьев. Эти перемещения могут осуществляться, например, в соответствии с рис. 123. Шпиндель [c.122]

Обкатка под нагрузкой, притирка, контроль пятна контакта и уровня шума производятся на специальных станках обкатных, притирочных и контрольных (табл. 11.15). В процессе притирки на специальных притирочных станках конические зубчатые колеса получают следующие движения совместное вращение со скоростью 10—12 м/мин, качательное движение ведомого колеса по касательной к делительному конусу ведущего колеса, качательное движение в радиальном направлении и вдоль оси. В сумме указанные движения обеспечивают притирку всей боковой поверхности зубьев. Правильность монтажа определяется по форме и расположению пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев. [c.260]

На отечественных автомобилестроительных заводах конические зубчатые колеса после нарезания зубьев подвергают обкатке под нагрузкой, термической обработке и притирке, Обкаткой зубчатых колес, ие подвергающихсй термической обработке, е помощью закаленного колеса достигаете упрочнение поверхностного СЛОЙ, гладкость рабочей поверхности зубьев и некоторое улучшение геометрических параметров зацепления. После обкатки производится термическая обработка и затем подбор колес парами по пятну контакта и уровню шума. Иногда Г 0дб0р пар производится до обкатки, [c.259]

Азотирование применяют и для мало- и средненагруженных колес сложной конфигурации, например, с внутренними зубьями, шлифование которых трудно осуществить. В этом случае зубчатые колеса изготовляют из стали 40Х (конические) или 40ХФА (цилиндрические). После азотирования на глубину 0,1—0,13лг (но не более 0,6 мм), в результате которого обеспечивается минимальная деформация, проводится только притирка или хонингование зубьев. Азотированные колеса при большем числе циклов нагружений не уступают по контактной прочности (сопротивлению выкрашиванию) цементованному (нитроцементованному), но вследствие малой толщины слоя для них должна быть меньше контактная нагрузка. [c.344]

Взамен трудоемкого шлифования или притирки зубьев, малоэффективной при больших деформациях колес, разработан новый метод зубонарезания закаленных до HR g бО—бЗ крупномодульных гипоидных и конических колес. Зубья нарезают специальными зуборезными головками неразъемного типа, имеющими три группы резцов, Каждая группа состоит из наружного, внутреннего и среднего резцов. Три типоразмера зуборезных головок с номинальными радиусами 270, 350 и 450 мм обеспечивают нарезание зубчатых колес с / (,. 8,,, 35 мм. [c.322]

Закаленные гипоидные и конические зубчатые передачи притирают для уменьшения шероховатости поверхности зубьев, а также незначительных исправлений формы и расположения пятна контакта. Притиркой может быть получен параметр шероховатости боковых поверхносаей зубьев 7 а = 1...2 мкм, снижен уровень шума у конических передач до 6 дБ, у гипоидных передач — до 12 дБ. Погрешности зацепления исправляются незначительно, припуск под притирку не оставляют. Притирку нельзя рассматривать как операцию корректирования пятна контакта, чрезмерная притирка снижает качество зубчатых колес. [c.323]

Приемочный контроль. После подбора в пару или притирки окончательно изготовленные конические зубчатые передачи подвергают сплошному контролю в специальных шумоизолированных комнатах на контрольно-обкатных станках. У конических зубчатых передач контролируют форму и расположение пятна контакта, уровень звукового давления и боковой зазор. Для выявления формы и расположения пятна контакта боковые поверхности зубьев пары покрывают тонким слоем маркировочной краски (обычно сурик с маслом). Затем зубчатую пару на контрольно-обкатном станке обкатывают в обоих направлениях под определенной нагрузкой до выявления отпечатка пятна контакта. Форму и расположение пятна контакта определяют визуально на зубьях колеса. Обычно для тяжело нагруженных передач рекомендуемая длина пятна контакта приблизительно равна половине длины зуба. У малонагруженных передач пятно контакта составляет 3/4 длины зуба. Пятно контакта должно быть смещено к внутреннему концу зуба, так как при повышении нагрузки в редукторе оно удлиняется и перемещается в направлении к внешнему концу однако при полной нагрузке пятно контакта не должно выходить на кромки зубьев. Уровень звукового давления — один из основных показателей качества конических зубчатых [c.367]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...