Подача при зенкеровании условий резания

Назначение элементов режима резания при зенкеровании для конкретных условий обработки, как-то обрабатываемый металл, припуск на обработку, материал и геометрия инструмента, требования, предъявляемые к обработанной поверхности, станок, на котором будет производиться обработка, и др., сводится,"в основном, к определению такой подачи и скорости резания, при которых процесс резания будет наиболее производительным и экономичным. [c.314]

Установление режима резания при работе зенкерами для конкретных условий обработки с учетом особенностей станка, инструмента и обрабатываемой детали сводится в основном к определению подачи и скорости резания. Глубина резания при зенкеровании зависит от конструкции и диаметра зенкера и припуска на обработку. [c.147]

Повышение чистоты поверхности. На чистоту поверхности влияет ряд технологических факторов, в том числе обрабатываемый материал (его структура, прочность, химические свойства) режимы резания (скорость резания, подача и глубина резания) геометрия и чистота поверхностей режущего инструмента, его биение и износ жесткость системы станок — деталь — инструмент смазочно-охлаждающая жидкость, а также трение стружки и элементов режущей части инструмента (направляющих ленточек) об обработанную поверхность вид обработки (сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы). Для достижения наилучшей чистоты поверхности необходимо в каждом случае обработки отверстий обеспечить наиболее благоприятное сочетание перечисленных выше факторов (условий обработки). [c.163]

Подача s при зенкеровании, при прочих одинаковых условиях, допускается больше, чем при сверлении и рассверливании. Это объясняется тем, что, имея лучшие условия работы (отсутствие поперечной кромки, более рациональные углы резания вдоль режуш,ей кромки, меньшая глубина резания), зенкер имеет и большее число режущих кромок, так что при одной и той же подаче общая подача s при зенкеровании будет больше. [c.273]

Режимы резания при зенкеровании. Значения подачи 5 при зенкеровании в зависимости от диаметра зенкера и условий зенкерования приведены в табл, 27. Скорость резания (м/мин) рассчитывают по [c.443]

Поправочные коэффициенты при изменении условий работы на подачу, скорость резания, силу подачи /, крутящий момент Мкр при сверлении, рассверливании, зенкеровании [c.101]

Скорость резания при зенкеровании и развертывании зависит от свойств обрабатываемого материала и материала инструмента, диаметра инструмента В, периода стойкости Т, глубины резания /, подачи 5 и других условий обработки. Скорость резания при зенкеровании и развертывании определяется по формуле [c.150]

Скорость резания выбирают из соответствующих нормативов, где она указывается в зависимости от подачи, глубины резания, стойкости режущего инструмента и условий обработки. Нормативы даются по видам обработки, например для торцевания, наружного продольного обтачивания, фасонного обтачивания, растачивания, подрезания, отрезания, сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, накатывания и др. [c.184]

Современные сверлильные станки допускают применение высоких скоростей и подач, а следовательно, могут использоваться для скоростного резания. При этом объем и содержание выполняемых на них работ могут быть значительно расширены, так как при условии применения комбинированного и специального режущего и вспомогательного инструмента, а также приспособлений на станках можно выполнять не только обычные виды работ (сверление, зенкерование, развертывание отверстий и нарезание резьбы метчиками), но и растачивание цилиндрических, конических и фасонных отверстий, внутренних канавок, обработку многогранных, ступенчатых и конических отверстий многолезвийным инструментом, вырезку отверстий в листовом материале и т. д. Все большее применение сверлильные станки общего назначения получают для различных видов обработки отверстий в деталях и изделиях из пластических масс. [c.3]

В основу исследования влияния ультразвука на усилия резания при зенкеровании положен метод сравнения. С целью исключения побочных явлений резание велось с ультразвуковыми колебаниями и без них, в одинаковых условиях. Деталь закреплялась в патроне тензостола устанавливались постоянными число оборотов, подача шпинделя и припуск на обработку. Инструмент (зенкер) подводился к обрабатываемой детали, производилось врезание инструмента в обрабатываемую деталь и после того, как устанавливалось равномерное показание прибора (милливольтметра), т. е. процесс врезания закончен и началось нормальное условие резания, производилась запись на пленку усилий резания (одновременно крутящего момента и осевых усилий) без воздействия ультразвука. Не останавливая записи, включали ультразвуковые колебания и на осциллограмме (кинопленке) получали изменения в усилиях резания в результате воздействия ультразвуковых колебаний на инструмент. [c.410]

Одновременная обработка деталей накладывает особые условия на разрабатываемый технологический процесс, заключающийся в необходимости выдерживать равную продолжительность обработки на позициях и выбирать режимы обработки (главным образом скорость резания) с учетом постоянства частоты вращения шпинделей. Наличие приспособлений 26 (см. рис. 106) с независи мым вращением от вала VII со сменными шестернями с, d я е, f, вала 21 и независимой подачей от кулаков 12 РВ через рычажнук) систему 27 инструментальных шпинделей, устанавливаемых на продольном суппорте 22, позволяет для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы устанавливать наиболее выгодные режимы обработки. [c.153]

В зависимости от свойств обрабатьшаемого материала, глубины сверления, диаметра сверла и материала режущей части и других условий выбирают величину подачи. В общем случае при получении отверстий одним сверлом в одном и том же материале (например, конструкционной стали) с увеличением глубины резания подача уменьшается, а с увеличением диаметра сверла, наоборот, увеличивается. В зависимости от диаметра режущего инструмента О подачу выбирают при сверлении 5 = (0,01- 0,03)0, при зенкеровании 5 = (0,03-5-0,04) О, при развертывании з = (0,03-г--Ь0,06) П. [c.572]

Рекомендуемые подачи делятся на две группы в зависймости от технологических условий зенкерования. I группа рекомендуется при зенкеровании отверстий без допуска или с допуском до 5-го класса точности, а также при зенкеровании под последующую обработку несколькими инструментами или при зенкеровании отверстий с последующим нарезанием резьбы. II группа рекомендуется для зенкерования отверстий при повыщенных требованиях к чистоте поверхности, а также для зенкерования отверстий 3—4-го классов точности с малой глубиной резания под последующее калибрование одним инструментом (разверткой, зенкером, резцом). [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...