Коэффициент при вытяжке без прижима

Способ вытяжки оказывает весьма существенное влияние на численную величину коэффициента вытяжки т. При вытяжке с прижимом коэффициент вытяжки т больше, чем при вытяжке без прижима. При вытяжке без прижима наибольшее усилие наблюдается в конце вытяжки, это дает возможность ряд фасонных ступенчатых и конических деталей вытягивать при малых значениях коэффициента вытяжки. [c.290]

При вытяжке без прижима, а также при вытяжке небольших деталей из материала толщиной свыше 3 мм утолщение материала преобладает над утонением и коэффициент утонения получается больше единицы. [c.105]

При вытяжке без прижима заготовки в матрице с конической заходной частью коэффициент вытяжки равен отношению диаметра заготовки к диаметру вытянутой детали (полуфабриката) [c.120]

При вытяжке без прижима с коэффициентом т > 0,8 следует применять матрицы с закруглениями (рис. 19, г и а ), а при т < 0,8 — матрицы с конической формой рабочей части (рис. 19, д). В последнем случае для первой вытяжки при 1005/ 1 > 3 принимают а = 60 ч- 70°, а при ЮОв/ х <3 а = 40 ч- 45°. Для последующих вытяжек принимают а = 60 -г- 70°. При этом следует иметь в виду, что угол наклона в 45° упрощает процесс изготовления штампа и обеспечивает его хорошую стойкость. С уменьшением угла наклона в случае применения прижима соответствующего профиля появляется возможность заклинивания полой заготовки в конусе матрицы под прижимом. Это приводит к образованию разрывов или сдиранию металла с поверхности участка заготовки, зажатого между матрицей и прижимом, и к уменьшению стойкости штампов. Угол наклона в 55° обеспечивает надежное центрирование полой заготовки при установке ее на матрицу, исключает образование косых деталей при вытяжке и предотвращает заклинивание стенок заготовки в конусе матрицы, приводит к повышению стойкости штампов. [c.292]

Значения коэффициентов вытяжки при работе без прижима [c.848]

Возможность складкообразования при первой вытяжке можно в известной мере установить теоретически, если рассмотреть условия, при которых происходит потеря устойчивости круглой тонкой пластины при вытягивании ее в цилиндрическое отверстие матрицы. Для мягкой стали при матрице с радиусным заходом построена граничная кривая (рис. 81), характеризующая зависимость между отношением толщины к диаметру заготовки и коэффициентом вытяжки Шх- Если при заданном коэффициенте вытяжки значение (s/D) 100 лежит ниже граничной кривой, то при вытяжке складок не будет. При определении напряжений и усилия вытяжки без прижима (при работе на матрице без конуса) надо исходить из тех соображений, что в связи с отходом фланца от матрицы силы [c.164]

Для установления влияния способа вытяжки (с прижимом или без него) на коэффициент вытяжки были проведены опыты, которые показали, что степень вытяжки К и == l// ii = D/di может быть принята больше при вытяжке с прижимом, чем без него. Основным критерием для выбора способа вытяжки является относительная толщина [c.192]

С2 — коэффициент, равный 0,2н-1,0. Меньшее значение принимают при малых радиусах Гу, достаточном зазоре между пуансоном и матрицей и вытяжке без прижима (в этом случае Р2=0). Значение 0,3 — также при достаточном зазоре, но при применении прижима, при условии, однако, что давление прижима не превышает 0,зА максимальное значение 1,0 соответствует случаю вытяжки с недостаточным зазором [c.300]

Коэффициенты вытяжки при работе без прижима и без подогрева для стали марок 08, 10, 15Г [c.322]

В табл. 60 приведены оптимальные значения коэффициентов вытяжки для цилиндрических деталей без фланца (при вытяжке с прижимом) в зависимости от относительной толщины заготовки и относительного радиуса закругления пуансона и матрицы. [c.120]

Приведенные в табл. 75 данные относятся к случаю вытяжки при нормальной величине коэффициентов вытяжки. В случае неглубокой вытяжки при большой величине т радиусы закруглений матрицы надо брать меньшей величины. При весьма мелкой вытяжке без прижима (отбор-товке) радиусы закруглений для крупных деталей следует брать в пределах 25—45, а для небольших деталей применять матрицу конического или эвольвентного профиля [631. [c.147]

Пульсирующую вытяжку осуществляют в штампе с прижимным кольцом, совершающим колебательное (пульсирующее) движение вдоль оси штампуемой детали. В этих условиях вначале происходит вытяжка без прижима заготовки, сопровождаемая появлением складок (гофрированием) (рис. 11.11, а), а затем правка (разглаживание) фланца прижимным кольцом (рис. 11.11, б). В период вытяжки без прижима заготовки отсутствуют силы трения, возникающие при скольжении фланца относительно рабочей поверхности прижимного кольца штампа, в связи с чем радиальные растягивающие напряжения в опасном сечении меньше, чем при вытяжке с прижимом заготовки. Процесс вытяжки с преднамеренным гофрированием и разглаживанием фланца предложен Е. С. Сизовым и его сотрудниками. При пульсирующем режиме работы допустимый коэффициент вытяжки составляет 2,5—2,9, а высота деталей, получаемых за одну многопереходную операцию, в 2—2,5 раза больше, чем при обычной вытяжке. Наиболее эффективно пульсирующую вытяжку применять при штамповке деталей коробчатой формы, при изготовлении которых допустимый угловой коэффициент вытяжки достигает 10,0—12,5, в то время как при обычной вытяжке он составляет 2,9—3,3. Это позволяет существенно сократить число операций — вместо трех-четырех операций можно получать требуемую деталь за одну, осуществляемую в условиях пульсирующего режима. [c.236]

При применении матриц, имеющих коническую рабочую часть, процесс вытяжки без прижима может быть существенно интенсифицирован. Вытяжку можно осуществлять с меньшими по сравнению с приведенными в табл. 9 коэффициентами. [c.243]

Для того чтобы можно было работать при большом (выгодном) радиусе закругления матрицы, не опасаясь образования складок, в последнее время применяют штампы с дополнительным радиусным или коническим прижимом, который во время работы прижимает заготовку также и по закругленной или конической части матрицы (рис. 108). Подобный способ вытяжки с дополнительным сферическим или коническим прижимом (применяемый для тонких металлов s < 2 мм) позволяет увеличить степень деформации (уменьшение коэффициента вытяжки mj до 0,40) без образования складок. Этот способ становится особенно выгодным при вытяжке изделий сферической формы, когда необходимо обеспечить прижим фланца заготовки до конца процесса. [c.213]

Величина коэффициента вытяжки зависит от формы и размеров вытягиваемой детали, механических свойств и состояния поверхности вытягиваемого материала, толщины материала, геометрии рабочей полости матрицы и пуансона, величины зазора между пуансоном и матрицей, способа вытяжки (с прижимом или без прижима), числа и порядкового номера вытяжки, материала и состояния поверхности рабочих деталей вытяжного штампа, смазки, применяемой при вытяжке. [c.288]

Первая вытяжка обязательно должна производиться с прижимом заготовки к матрице, а последующие — без прижима материала. В случае вытяжки удлиненных деталей малого диаметра иногда на последних переходах пуансоны не ставятся, а применяется вдавливание деталей в матрицу прижимом. При последовательной вытяжке в ленте коэффициенты вытяжки обычно подсчитываются по внутренним размерам или, что то же, по рабочим размерам пуансонов. [c.127]

Первую операцию вытяжки проектируем без утонения стенки и без прижима заготовки, так как удовлетворяется критерий сохранения устойчивости Dq — d (18 -22) S. При относительной толщине стенки (s/Dq) 100 = 3 предельное значение коэффициента вытяжки Кт — 2,0 [11, т. IV]. Можно предположить, что при (s/Dq) 100 = (3/46) 100 = 6,5 предельное значение Kbi будет выше. При вытяжке заготовки (свертки) с толщиной стенки s = 3 мм и срединном диаметре d p = 18+3 = 21 мм коэффициент вытяжки равен Kbi — 46/21 = = 2,19. Заготовка (свертка) будет иметь наружный диаметр н = 21 + 3 = = 24 мм и внутренний диаметр — 3 = 18 мм. Учитывая зазор z = [c.175]

Вытяжку глубоких цилиндрических деталей с небольшим фланцем 1,1 1,4 при h/d > 1,0) производят таким же способом, как и вытяжку деталей без фланцев, — путем полной перетяжки фланца в цилиндрическую поверхность изделия. При этом могут быть использованы коэффициенты вытяжки, приведенные в табл. 13. Здесь фланец образуется под прижимом штампа только на последней операции, затем отгибается, калибруется и уже на обрезном штампе обрезается по заданному размеру. Вытяжку глубоких цилиндрических деталей с большим — широким фланцем осуществляют таким образом, что требуемый по размеру фланец образуется уже на первой вытяжной операции из плоской заготовки. При последующих операциях фланец остается неизменным, а деформируется остальная часть заготовки (рис. 97). [c.197]

Вытяжку цилиндрических оболочек с небольшим фланцем Dф/d — 1,1- -i-1,4 при Hld> 1,0) осуществляют так же, как вытяжку оболочек без флаица. При этом могут быть использованы те же коэффициенты вытяжки (см. табл. 2). Фланец у таких оболочек образуется под прижимом штампа только на завершающей операции. [c.137]

На точность штампованных дета.чей, получаемых путем вытяжки и формовки, влияют следующие основные факторы род материала и его состояние (упругие и пластические свойства) форма и размеры деталей — толщина (точнее отношение s/D 100), диаметр и высота количество и последовательность операций (величина коэффициента вытяжкп т) конструкция штампа (с прижимом или без такового, радиусы закругления и зазоры) и точность его изготовления, стойкость рабочих частей штампа конструкция пресса и его состояние условия работы и погрешности по вине рабочего — неправильная установка штампа, неаккуратная укладка заготовки при ее фиксации и неаккуратное удаление уже отштампованной детали и др. [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...