Места торцовых под кольца с диаметром

Базовые места в патроне шлифуют также непосредственно на станке. Внутренний диаметр вкладышей 17 шлифуют по установочному кольцу. Диаметр установочного кольца выбирают так, чтобы при зажиме его в посадочном гнезде кулачки патрона сближались по диаметру на 0,08—0,12 мм. Этой величине должна равняться разность размеров внутреннего диаметра вкладышей при разжатом состоянии патрона и после зажима в нем установочного кольца. Посадочное гнездо под кольцо 18 также шлифуют на месте по диаметру установочного кольца, когда патрон находится в сжатом состоянии. Торцовое биение кольца при установке не должно превышать 0,02 мм. Упорные пальцы 14 патрона шлифуют одновременно с вкладышами, торцовое биение их не должно превышать 0,01 мм. [c.70]

ГОСТ 9833-73 предусматривает для торцовых уплотнений также посадочные места под кольца с диаметром сечения 2 = 1,4 1,9 и 7,5 мм. [c.289]

Для уплотнений внутренних соединений, где требования к герметичности несколько ниже и могут быть допущены незначительные утечки, целесообразно иметь номенклатуру колец уменьшенного сечения. Это существенно снижает габариты и вес агрегатов с большим количеством уплотнений, поэтому в ряде отраслевых стандартов на один номинальный размер кольца D предусматриваются кольца нормального и уменьшенного сечений. Изготовление колец больших диаметров затруднено необходимостью изготовлять крупные пресс-формы и требует крупных прессов. Кроме того, большие допуски на внутренний диаметр таких колец затрудняют их установку в торцовые канавки. Поэтому для изделий мелкосерийного и опытного производства часто кольца больших диаметров (более 400 мм) изготовляют из резиновых шнуров методом вулканизации встык. Шнур предварительно укладывается в посадочное место, размечается, отрезается и далее вулканизуется. Полученное таким способом кольцо имеет более точный внутренний диаметр, но более грубые допуски по диаметру сечения (особенно в месте стыка), чем кольцо, изготовленное в пресс-форме. [c.114]

Учитывая, что допуски на износ по высоте компрессионных поршневых колец двигателей УД-1 и УД по техническим условиям находятся в пределах 0,15...0,18 мм, был установлен следующий режим обработки, обеспечивающий получение заданного упрочненного слоя 7=600. ..650 А п=5 мин" Р= = 350. ..400 Н. Упрочнение осуществляется за один оборот шпинделя станка. После упрочнения одной торцовой стороны кольцо переворачивают и упрочняют другую сторону. В процессе упрочнения место контакта детали и инструмента охлаждалось струей машинного масла. Так как упрочнение колец производилось после окончательного шлифования их по торцовым поверхностям (до вырезания зазора в замке и окончательной обработки по внутреннему и наружному диаметрам), ролик в процессе упрочнения обкатывался по средней части торцовой поверхности с таким расчетом, чтобы неупрочненная часть при механической [c.101]

Все это приводит к необходимости отказаться от пластинок из целого куска стекла или кварца и заменить их нерегулируемой формой эталонов с воздушной прослойкой между зеркалами. При малых разностях хода (до 10 мм) кольцо регулируемого эталона может быть заменено тремя плоскопараллельными пластинками диаметром 5—6 мм и толщиной 4—5 мм. К этим пластинкам на оптический контакт притирают зеркала эталона, причем в месте притирания светоделительные слои снимают. Параллельность торцовых сторон и равенство толщины этих пластинок выдерживают с погрешностью, не превышающей 0,1 интерференционной полосы. На рис. 17 представлен схематический чертеж такого эталона. [c.33]

Посадочное гнездо под кольцо 4 также шлифуют на месте по диаметру установочного кольца, когда патрон находится в сжатом состоянии. Торцовое биение кольца при установке не должно превышать 0,02 мм. [c.470]

Циркуляционное нагружение — кольцо вращается относительно внешней нагрузки. В редукторах — это внутренние кольца. Сопряжение их с валами выполняется по неподвижным подшипниковым посадкам. Этот вид посадки можно осуществить следующим образом подшипник нагревают в кипящем жидком масле, в процессе чего увеличивается диаметр посадочного отверстия. После насаживания подшипника на место и остывания обеспечивается необходимая посадка. Заметим, что торцовые поверхности колец подшипника являются базирующими и определяют его положение на валу или в корпусе. Для правильной установки подшипник следует довести до упора в буртик вала. [c.140]

Конструкция теплоизоляции трубопроводов минераловатными сегментами оштукатуренными (рис. 28). Минераловатные оштукатуренные сегменты устанавливаются па трубопроводе вразбежку и крепятся с помощью внутреннего каркаса и проволочных усов. Внутренний каркас состоит из проволочных колец диаметром 2—3 лш, установленных на трубопроводе через 250 мм. За каждое кольцо закрепляются проволочные усы диаметром 1,4—1,6 мм в количестве, равном количеству сегментов по всей окружности трубопровода. Усы представляют собой согнутый вдвое отрезок проволоки, продетый под кольцо каркаса до его затяжки. Длина проволоки на каждый ус должна обеспечивать закрепление каждого в отдельности сегмента. Крепление сегментов на трубопроводе производится завязкой концов усов, расположенных на противоположных гранях сегмента. При этом обе нитки проволоки плотно натягиваются по наружному основанию сегмента. Концы завязки откусываются кусачками и заглубляются в поверхность покровного слоя легким постукиванием киянки. По длине каждого сегмента делают два таких крепления. Для удобства монтажа сегменты временно закрепляются на трубопроводе с помощью резиновых монтажных поясов. Сегменты на трубопроводе могут также закрепляться при помощи внутренней стяжки из проволоки диаметром 2 л л, пропускаемой через каждый сегмент под штукатурным слоем. При установке сегментов торцовые части и продольные края покровного слоя смазываются цементным раствором, скрепляющим сегменты в местах соединений. [c.262]

На всем современном подвижном составе применяют подшипники качения (роликовые). У этих осей на торцовой поверхности имеются канавки, резьбовые отверстия и центровочное отверстие, так что места для подсоединения искателя не хватает. Кроме того, диаметр торцовой поверхности шейки меньше посадочного диаметра подшипника. Поскольку посаженные с натягом внутренние кольца подшипников качения не так легко снять, контроль, обычный для подшипников скольжения (рис. 23.2, а), не может быть применен. В этом случае поступают, как показано на рис. 23.2, б поскольку центровочное отверстие достаточно велико и перед контролем дополнительно обрабатывается, шейку колесной оси можно проконтролировать через него при помощи специального искателя, так называемого центровочного искателя. Доля звука, которая проходит место посадки с натягом в кольца подшипника и отражается на их границах, может вызвать показания помех, что ограничивает участок возможной расшифровки только задними кромками подшипниковых колец. [c.439]

При эксплуатации коленчатых валов неизбежным дефектом является износ коренных и шатунных шеек, шпоночной канавки, резьбовых соединений. отверстий под штифты крепления маховика, посадочных мест распределительной шестерни, шкива, наружного кольца шарикоподшипника в заднем торце вала. Кроме износа трущихся поверхностей, коленчатые валы могут иметь изгиб и скручивание, овальность и конусообразность шеек, задиры, риски, вмятины на шейках, биение шейки под шестерню и шкив, торцовое и радиальное биение и нарушение геометрической формы посадочного диаметра фланца маховика, забивание масляных каналов продуктами износа и загрязнениями масла, износ или срыв резьбы и некоторые другие дефекты. Не все коленчатые валы имеют перечисленные дефекты, их перечень зависит от конструкции двигателя. В частности, в двигателе Г АЗ-52 было установлено, что в восстановлении посадочных мест под распределительную шестерню, шкив и маховик нуждаются 18% валов, шпоночных канавок-29%, посадочных мест под подшипник ведущего вала коробки передач 6,1%, отверстий под болты крепления махови-ка-4,8%, крепежной резьбы-1,5% и маслосгонной резьбы 2,6% [1]. [c.261]

Стенка муфты с силовым каркасом из металлокорда [1, 2] состоит из внутреннего и наружного резиновых слоев, стойких к воздействию контактирующих с ними сред промежуточных резино-корд-ных брекерных слоев, расположенных под углом, большим, чем элементы силового каркаса парных слоев силового каркаса с н = 15— 45°. Постоянство наружного диаметра муфты в местах ее присоединения к торцовой заделке достигается бандажом (металлическим кольцом — накладкой) или слоями спиральных элементов. Целесообразно самоуплотнение резиновой камеры и клеевое крепление металлокорда к деталям арматуры. [c.202]

Часть осевой шейки 1, предназначенная для непосредственной установки роликовых подшипников, имеет шлифованнуЕО поверхность. Переход от шейки оси к пред-подступичной части (так же, как и у всех других осей) осуществляется че[ ез галтель 6. Часть галтели 7, расположенная непосредственно у предподступичной части оси, образует площадку в форме кольца, которая служит упором уплотняющего воротника буксы. Диаметр торцовой части 3 осевой шейки меньше диаметра той ее части, на которую устанавливаются роликовые подшипники. Торцовая часть шейки имеет резьбу для навинчивания торцовой гайки. Место перехода 2 от шлифованной к нарезной части осевой шейки закругляется радиусом , Ъмм. На конце каждой шейки вырезан паз 4 для стопорной пластинки, ось которого проходит через центр 5 торца шейки. В пазу на одинаковом расстоянии от центра торца высверлены два отверстия 8 для стопорных болтов. [c.123]

Втулочно-пальцееые муфты МУВП (ГОСТ 21424—75) обеспечивают соединение валов диаметром 9—160 мм с крутящим моментом 6,3—16 000 Н м (рис. 13, а). На концах валов на шпонках устанавливают полумуфты и предварительно проверяют радиальное и торцовое биение. Одну полумуфту сдвигают, а на другой устананавливают и подгоняют шпильки перпендикулярно торцу. Шпильки демонтируют, надевают на них упругие кольца и снова устанавливают на место, надвигают полумуфту и затягивают гайки. При сборке втулочно-пальцевых муфт необходимо контролировать прилегание пальцев с упругими кольцами к поверхностям отверстий. Для этого одну половину муфты смещают относительно другой в направлении вращения и определяют число пальцев, участвующих в работе, щупом проверяют их прилегание к поверхности отверстий. Зазор между соприкасающимися поверхностями у отдельных пальцев не должен превышать 0,3—0,6 мм. [c.502]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...