Ферросплавы ферросилиций

Литейный. . Передельный (М) Передельный (Б) Передельный (Т). Ферросплавы ферросилиций ферромарганец, зеркальный. [c.17]

Ферросплавов в доменных печах выплавляется 2—3%. Различают три вида ферросплавов ферросилиций с содержанием 10— 15% кремния ферромарганец с 70—80% марганца п зеркальный чугун с 10—25% марганца. [c.22]

Кроме различных чугунов, в доменных печах выплавляются также ферросплавы ферросилиций с 9 13% 51 ферромарганец [c.38]

Ферросплавы. Ферросилиций. Стандарт устанавливает технические требования, отбор проб и методы испытаний, правила маркировки, упаковки и транспортирования. [c.490]

Ферросплавы. Ферросилиций. Методы анализа. Общие требования. Методы определения содержания девяти химических элементов. Стандартом предусмотрены эффективные методы анализа ферросилиция, изложена сущность методов, методики проведения анализов, применяемая аппаратура, требуемые реактивы, подсчеты результатов анализов. [c.503]

В целях повышения механических свойств серого чугуна его модифицируют присадками ферросплавов ферросилицием, силикокальцием с добавками алюминия, титана и ванадия. Маркировка модифицированного чугуна дополняется буквой М, например СЧМ 28—48. [c.29]

Раствор жидкого стекла может химически взаимодействовать с ферросплавами — ферросилицием и ферромарганцем. В общем виде реакция кремния с водой и жидким стеклом может быть представлена формулами [c.172]

Химический состав 4 — 60 Ферросилиций — Химический состав 6 —4, 5 Ферросплавы — Содержание в шихте при плавке стали 14—13 [c.319]

Ферросплавы поставляются в измельчённом состоянии вес отдельных кусков — не более 15 кг, количество мелочи, проходящей сквозь грохот с отверстиями 20 X 20 мм. — не более Ю /о общего веса в ферросилиции марки Sl-45 допускается до 250/0 мелочи, марки Si-75 —до 150/0 в силикомарганце всех марок—до 150/0 мелочи. [c.6]

Электротермические ферросплавы поставляют в ящиках или бочках масса кусков не более 10—15 кг. Феррованадий, вольфрам, молибден выпускают в кусках массой дс 5 кг. Ферросилиций отпускают также и навалом в закрытых вагонах. Масса чушек 25 кг. Доменные ферросплавы выпускают в чушках массой до 45 кг. Отгружают навалом в закрытых вагонах. [c.191]

При проектировании мест хранения ферросплавов следует иметь в виду, что хранение ферромарганца и ферросилиция при повышенной влажности вызывает их самопроизвольный распад с выделением ядовитых и взрывоопасных газов. ц [c.191]

Доменные ферросплавы. К ним относятся ферромарганец с 70—75 % Мп, ферросилиций СИ 10 с 9—13% [c.89]

Совершенствование производства ферросилиция на Кузнецком заводе ферросплавов/Науч. тр. Кемерово книжное и чд-во, 1967, №1, 256 с. [c.334]

Для легирования и раскисления применяются следующие доменные ферросплавы ферросилиций, зеркальный чугун, силико-шпигель, ферромарганец и феррофосфор. [c.4]

Ферросилиций используют для раскисления стали, легирования электротехнических, конструкционных, окалиностойких сталей, приготовления термитных смесей, производства ферросплавов. Ферросилиций занимает по объему первое место среди выплавляемых ферросплавов. Промышленность выпускает ферросилиций различных марок, содержащих от 18 до 90 % Si. Наиболее распространенными являются ФС45 и ФС65, содержащие 45 %, и 65 % Si соответственно. [c.235]

Ферросплавы ферросилиций, ферромарганец, феррохром, ферроникель, ферровольфрам, ферромолибден, феррованадий, ферротитан, ферроцирконий, феррониобий, ферробор, феррофосфор, ферроалюминий, феррокобальт. [c.308]

В качестве легирующих компонентов в керамических флюсах используются ферросплавы ферросилиций, ферромарганец, феррохром, ферромолибден, ферровольфрам, феррованадий и др. Керамические флюсы, предназначенные для наплавочных работ, имеют в составе углеродистые вещества (графит, карбид кремния и карбиды металлов). Если легирующие элементы обладают высоким химическим сродством к кислороду, то они одновременно являются и раскислителями (кремний и марганец в составе керамических флюсов выполняет роль легирующих и раскисляющих элементов). Активные раскислители, например ферротитан, ферроалюминий, очень часто вводимые в состав керамических флюсов, одновременно являются и модификаторами. Для полного раскисления и модифицирования наплавленного металла сварного шва в состав керамических флюсов вводят комплексные сплавы (силикокальций, силикоалюминий, лигатура магния и др.). Связующими веществами при изготовлении керамических флюсов служат водный раствор силиката натрия (жидкое стекло) и различные органические соединения (клей, лаки и т.д.). [c.232]

Для уменьшения содержания кислорода в стали в процессе плавки ее раскисляют, т. е. вводят в нее элементы с большим сродством к кислороду, чем у железа. Взаидюдействуя с кислородом стали, эти элементы образуют нерастворимые окислы, частично всплывающие в шлак. Для раскисления стали используют ферросплавы — ферросилиций, ферромарганец, а также алюминий. Раскисление является завершающим этапом выплавки стали. [c.42]

Металлургические свойства. Флюс алюминатно-основного типа на базе шлаковой системы СаО— aF — AI2O3 с добавками других оксидов и ферросплавов (ферросилиция, никеля и феррохрома). Обеспечивает хорошие механические характеристики металла шва ввиду малой химической активности шлаковой основы по отношению к наплавляемому металлу, а также высокую стойкость швов к образованию кристаллизационных трещин. [c.336]

С повышением температуры сварочной ванны скорость и полнота протекания этих реакций увеличиваются. Как видно из схемы, образующаяся закись железа РеО растворяется в жидком металле. При последующем остывании металла шва находящаяся в нем закись железа вступает в реакцию с другими элементами, содержащимися в расплавленном металле, такими, как 81, Сг, Мп, образуя чистое железо и окислы этих элементов, которые могут оставаться в металле шва. Поэтому при сварке сталей, содержащих повышенное количество кремния, хрома и марганца, не рекомендуется поль-воваться покрытиями или флюсами с высоким содержанием окислов кремния и марганца, так как при этом увеличивается содержание кислорода в металле шва, снижающего его ударную вязкость. Основные электродные покрытия и флюсы дают и основные шлаки, содержащие преимущественно окись кальция (СаО), которая не отнимает кислород от окислов металлов. Поэтому в покрытия основного типа для раскисления наплавленного металла вводятся ферросплавы ферросилиций или ферротитан. В электродных покрытиях этого типа основными реакциями раскисления будут [c.58]

Для устранения этого недостатка акад. К. К- Хренов предложил применять неплавленые флюсы, названные им керамически м и. В состав керамического флюса вводятся обычно мрамор, плавиковый шпат, графит и ферросплавы — ферросилиций, ферротитан, ферромарганец, феррохром. Мрамор и плавиковый шпат составляют минерально-шлаковую основу флюса и опреде- [c.178]

Л и т е й н ы й чугун используют па машиностро]1тельны.х заводах при производстве фасонных отливок. Он содержит 2,75— 3,25 % Si. Кроме чугуна в доменной печи выплавляют ферросплавы доменные — сплавы железа с кремнием, марганцем и другими элементами. Их применяют для раскисления и легирования стали. К ним относятся ферросилиций (9—13 % Si и до 3 % Мп), ферромарганец (70—75 % Мп и до 2 % Si), зеркальный чугун (10—25 % Мп и до 2 % Si). [c.27]

При загрузке тщательно подбирают химический состав шихты в соответствии с заданным, а необходимое количество ферросплавов для получения заданного химического состава металла загружают на дно тигля вместе с шихтой. После расплавления шихты на поверхность металла загружают шлаковую смесь для уменьшения тепловых потерь металла и уменьшения угара легирующих элементов, защиты его от насыщения газами. При плавке в кислой печи после расплавления и удаления плавильного шлака наводят шлак из боя стекла (SiOj). Металл раскисляют ферросилицием, ферромарганцем и алюминием перед выпуском его из печи. [c.40]

Раскислители и легирующие компоненты —металлические порошки или порошки ферросплавов — ферромарганец, ферросилиций, феррохром, ферровольфрам и др. Ферросплавы—это лигату- [c.390]

Ферросилиций широко используется (как и некоторые другие ферросплавы) для раскисления и легирования чугунов и в качестве модификатора в производстве модифицированного чугуна. Кремний входит в состав специальных сталей (пружинные, кислотоупорные, динамные, трансформаторные и др.). [c.377]

Из всех металлов железо имеет наиболее характерно выраженные магнитные свойства. Легко образует с большинством металлов сплавы, имеющие огромное значение в технике. Чрезвычайно важное промышленное значение имеют железоуглеродистые сплавы (чу-гуны, стали, ферросилиций и другие ферросплавы). Сложные превращения в железоуглеродистых сплавах с изменением температуры связаны с переходом одних аллотропическ1 х форм железа в другие. [c.385]

Метод AOD. В электропечи выплавляют основу нержавеющей стали, содержащей заданное количество хрома и никеля, с использованием недорогих, высокоуглеродистых ферросплавов. Затем сталь вместе с печным шлаком заливают в конвертер, профиль которого представлен на рис. 8]. Футеровка конвертера изготовлена из магнезитохромитового кирпича. Стойкость футеровки до 200 плавок. В иижней зоне футеровки, в третьем ряду кирпичной кладки от днища конвертера, устанавливают 5—6 фурм для подачи газа. Фурмы представляют собой конструкцию из медной внутренней трубы и наружной трубы из нержавеющей стали, внутренний диаметр фурмы I2- I5 мм. Начальное содержание углерода в стали может быть для ферритных хромистых сталей 2,0—2,5 %, а для аусте-нитных сталей 1,3—1,7%. В -первые 35 мии сталь продувают смесью кислорода и аргона в соотношении 3 1. Во избежание перегрева металла в конвертер присаживают лом данной марки стали, феррохром и т. п. Затем в течение 9 мин сталь продувают смесью кислорода и аргона в соотношении 1 1. В это время концентрация -углерода снижается до 0,18 %. В третьем периоде в продувочном газе еще более уменьшают отношение кислорода к аргону до 1 2, продувку продолжают еще 15 мии. За это время содержание углерода снижается до 0,035 %. Температура повышается до 1720°С. В конце продувки присаживают известь и ферросилиций для восстановления хрома из шлака. После восстановления шлак, содержащий I % СггОз, скачивается и после наведения нового шлака проводят окончательную продувку аргоном. При этом в шлак переходит сера, ее содержание в металле снижается до 0,010%. [c.190]

В СССР работают крупные заводы по производству ферросплавов, построенные за годы пятилеток Челябинский (ЧЭМК), Запорожский, Актюбинский, Зестафон-ский, Ермаковский и др. Ферросплавы получают из руд, концентратов, по большей части представляющих собой оксиды марганца, кремния, хрома, ванадия, вольфрама, молибдена, титана и других металлов, путем восстановления. Восстановителями служат углерод, кремний и алюминий. Наиболее распространенным способом получения является углевосстановительный. Этот способ применяется в тех случаях, когда нет особых требований к содержанию углерода в сплавах. В качестве восстановителей используют мелочь угольного и нефтяного кокса. Этот способ применяют при получении углеродистого ферромарганца, феррохрома и ферросилиция. [c.229]

Использованпе в качестве восстановителя торфа способствует снижению расхода коксующихся углей, улучшению восстановимости подготовленного сырья и получению ферросплавов с более низким содержанием фосфора. Широко используют в качестве восстановителя и каменный уголь. В отечественной практике каменный уголь (антрацит) систематически применяют как восстановитель при выплавке силикокальщ1я, углеродистого феррохрома, карбида кальция, фосфора [33, 34] и реже — при выплавке ферросилиция и других сплавов [32, с. 16—24]. За рубежом каменный уголь при выплавке ферросплавов используют более широко [27], [c.13]

Электрическое сопротивление коксика фракции 25— 40 мм примерно на 10—15% ниже, чем у орешка (10— 25 мм). Замена отсеянного коксика-орешка дробленым фракции 25—40 мм при выплавке 45 %-ного ферросилиция на ЗФЗ привела к снижению производительности печей на 13 % и росту удельного расхода электроэнергии на 6 %. Стремление улучшить технико-экономическне показатели производства и уменьшить дефицитность коксующихся углей определили значительный объем работ по созданию специальных видов восстановителей для ферросплавного производства. В последние годы для производства ферросплавов опробованы коксы из газовых и бурых углей, формованный кокс, различные виды полукоксов, углекварцпто-вый кокс н т. д. [30, 37]. Эти работы особенно важны если учесть, что мировые запасы коксующихся углей составляют всего 19,8 % от общих запасов углей, а добыча их — 28— [c.14]

Отечественный опыт выплавки ферросплавов в закрытых печах обобщен Я. С. Щедровицким [22]. Основные задачи правильного обслуживания закрытой печи сводятся к поддержанию необходимого давления под сводом, обеспечению равномерного схода шихты, предотвращению чрезмерного выбивания газа через загрузочные воронки и забивания пылью подсводового пространства н газоходов печи. Строение ванны закрытой печи при выплавке ферросилиция практически не отличается от строения ванны открытой печи, поэтому характер процессов в 1 орне открытой и закрытой печей одинаков. [c.75]

В последние годы заметно увеличилось производство ряда комплексных сплавов, изготовленных на основе ферросилиция и содержащих дополнительно барий, марганец, щелочноземельные металлы (ЩЗМ), РЗМ и другие элементы. Это связано с ростом потребности в сталях с особыми свойствами и в отлпвках из высокопрочного чугуна, необхо-.димостью устранить отбел чугуна. Применение таких ферросплавов улучшает качество металла и обеспечивает повышение долговечности изделий из него и снижение расхода металла при производстве изделий. В табл. 25 приведен состав некоторых специальных сплавов, производимых в СССР и зарубежом. Производство таких сплавов осуществляется пли присадкой в шихту при выплавке ферросилиция, концентратов, или передельных сплавов, содержащих необходимые элементы, или введением металлических добавок, содержащих эти элементы, в ковш, в изложницу или в струю сплава при его разливке. Часто используют и комбинацию этих методов, когда часть дополнительных элементов вводится в шихту при выплавке ферросилиция, а остальные растворяют тем или иным способом в жидком сплаве. Реже используют методы сплавления твердых элементов, металлотермии п др. В каждом конкретном случае должно быть найдено оптимальное решение, обеспечивающее высокую эффективность производства, использование недефицптного сырья п охрану природной среды. Следует отметить, что большое количество производимых сплавов и еще большее число патентов свидетельствуют не только об интересе к этой проблеме и ее важной роли в промышленности, но также и об отсутствии научного выбора оптимального химического состава сплавов. Серьезной является также проблема обеспечения нормальных санитарно-гигиенических условий при производстве этих сплавов, особенно содержащих такие элементы как стронций, барий и т. п. [73]. [c.95]

Взаимодействие легирующих элементов с расплавом и футеровкой и их угар необходимо учитывать при введе НИИ ферросплавов в жидкии чугун Для определения уга ра этементов в чугун при 1400—1430° С добавтяли в количестве 2% ферросилиции (Си 75), ферромарганец (Мн 5) феррохром электротермический (Хр 3), ферро [c.90]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...