Отверстия Раскатывание — Режимы

Марка материала Технические условия на обрабатываемые отверстия СО X к 5 эр Н о Подготовка отверстия раскатывание под Раскатной инструмент Режимы обработки [c.277]

Раскатывание внутренних поверхностей используется для диаметров отверстий более 5 мм. Раскатывание осуществляется роликами или шариковыми раскатниками (фиг. 57) на сверлильных, токарных и расточных станках, Опытные данные по режимам раскатывания приведены в табл. 85. Раскатывание производится с обильной смазкой машинным маслом или раствором сульфофрезола при обработке стали и цветных металлов и керосином при обработке чугуна. Припуски под раскатывание определяются опытным путем. Чистота поверхности в результате раскатывания [c.278]

Раскатывание отверстий — Режимы 278 [c.975]

Характеристика отверстия до раскатывания Характеристика отверстия после раскатывания Натяг, мм. Режимы обработки [c.273]

Отверстия диаметром 10—30 мм раскатывают после предварительного растачивания для получения высоких качеств поверхности, точности диаметров и упрочнения (наклепа) поверхности отверстий. Режимы раскатывания приведены в табл. 96. [c.349]

Режимы раскатывания отверстий на КРС [c.350]

Параметры многороликовых раскаток, обрабатываемых поверхностей и режимы раскатывания отверстий в деталях из чугуна [c.495]

Раскатывание осуществляют в несколько проходов, после каждого прохода замеряют диаметр отверстия. Режимы раскатывания приведены в табл. 73. [c.247]

Режимы раскатывания отверстий и тонкого фрезерования на координатно-расточных станках приведена в табл. 73 и 74. [c.249]

Режимы раскатывания отверстий [c.249]

Основными параметрами, определяющими качество раскатывания отверстий, являются размеры, конфигурация и количество роликов, угол вдавливания роликов а, натяг /, подача продольная 5, угол установки роликов <р, скорость обработки V, число рабочих ходов, СОТС. Из режимов раскатывания отверстий основным является натяг, который определяется как разность между диаметром раскатника и диаметром предварительно обработанного отверстия. [c.247]

Качество и стабильность упрочнения по критерию точности и долговечности соединения обеспечиваются правильно подобранным количеством переходов развертывания, распределением припусков между ними, а также нужными радиальными натягами при раскатывании, при этом выбор оптимальных режимов обеспечивает получение отверстий 2 и 3 классов точности. В производстве отечественных пассажирских самолетов упрочнению подвергается более тысячи такого типа отверстий диаметром от 6 до 12 мм. [c.244]

После сборки коренных и шатунных шеек со щеками сверлились и развертывались отверстия под штифты (см. рис. 91, б). Поверхности этих отверстий так же, как и сами штифты, упрочнялись обкатыванием. Для раскатывания отверстий использовалось жесткое шариковое приспособление. Необходимое усилие при этом достигалось за счет натяга 0,25 мм, создаваемого превышением диаметра приспособления по шарикам над диаметром развернутого отверстия. Раскатывание отверстий под штифты выполнялось при скорости 32 м/мин и подаче 0,1 мм1об. Штифты обкатывались универсальным приспособлением (см. рис. 82) с режимом усилие 29 500 н (3000 кГ), диаметр ролика 105 мм, профильный радиус ролика 10 мм, подача 0,4 мм об, скорость обкатывания 70 м1мин. [c.162]

Накатывание резьб внутренних накатными головками 326 --раскатниками 324 — Диаметры отверстия под раскатывание — Размеры, расчетные формулы 324—326 — Режимы 326 Накатывание резьб наружных — Диаметры заготовок 323—324 — Смазьгаающе-охлаждающие жидкости 162—163 323 — Способы 312, 313 --вращающимися роликами п неподвижными секторами 319 [c.562]

Прошивки 477-480, 498 Прутки прессованные из алюминия и а.тюминневых сплавов 132, 133 Развертки 433, 434, 436 — 441 Развертывание 448, 455, 456, 542 Разметка отверстий 541 Раскатывание 646 — 650, 654 — 656 Рассверливание отверстий 541, 542 Растачивание отверстий на координатно-расточных станках 543 на станках с ЧПУ 906 тонкое алмазное 786 — 791 тонкое на алмазнорасточных станках 530, 531 чистовое 361 Режимы правки абразивного инструмента 759 Режимы резания при обработке модульными быстрорежущими фрезами 665-667, 669 глубоком сверлении 460, 461 зубодолблении 677 — 679 зубофрезеровании 673 зубошлифовании 694, 695 при нарезании прямобочных шлицев и червячных колес 685—687 отрезке шлифовальным кругом 712 развертывании 448, 455, 456 сверлении 440, 446, 447, 449 строгании сборными проходными резцами 612 тонком точении и растачивании 788, 789 фрезеровании 567, 598 599, 792 черновом и чистовом строгании твердосплавными резцами 609 шлифовании 724, 725, 755 [c.958]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Обкатыванию и раскатыванию подвергаются осесимметричные наружные и внутренние, а иногда и плоские поверхности. Процесс обработки заключается в том, что поверхность вращающейся детали обкатывается прижатыми к ней твердыми роликами различной конструкции (рис. 274, а). В зависимости от пластичности обрабатываемого металла и режима обкатки (давления р и соотношения скоростей вращения и подачи роликов) глубина наклепанного слоя изменяется от 0,2 до 20 мм. Твердость обработанной поверхности после обкатывания повышается на 40—50 %, а предел усталости — на 80 %. Обработка отверстий производится аналогично специальными инструменталш — раскатками. В некоторых случаях раскатывание и обкатывание обеспечивают более высокие параметры обработки, чем шлифование и хонингование. [c.501]

Отверстие цилиндра, предварительно расточенное плавающими резцами с чистотой в пределах у4—у5-го класса, раскатывается за один проход при следующем режиме скорость раскатывания порядка 80 м1мин, подача 2,2 мм1об, давление 30—40 кг, диаметр шарика И мм. При этих условиях достигается улучшение чистоты поверхности на 2—3 класса в сравнении с исходной. Отдельные особо глубокие риски и царапины при таком давлении и режиме обработки не закатываются. [c.191]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...