Механические и служебные свойства соединений

Механические и служебные свойства соединений [c.252]

Количество различных припоев, разработанных к настоящему времени, весьма велико и продолжает непрерывно увеличиваться, что обусловлено повышением требований, предъявляемых к механическим и служебным свойствам паяных соединений, н необходимостью улучшения паяемости существующих и новых материалов. [c.23]

Механические, технологические и служебные свойства сталей и сварных соединений определяются структурой, которая является гетерофазной системой. Сварка сталей связана с нагревом и охлаждением металла, которые предопределяют особенности протекания структурно-фазовых превращений, наличие градиента температур и напряжений. Для целенаправленного воздействия на структуру необходимо знать закономерности ее образования. [c.69]

Исследования, результаты которых рассмотрены в работе [73], позволили установить структурно-фазовый состав околошовного участка сварных соединений, при котором реализуется повышенный уровень механических, технологических и служебных свойств в условиях ЭШС без применения высокотемпературной термической обработки. В соответствии с обобщенной диаграммой, представленной на рис. 9.2, свариваемые стали можно разделить на три группы в зависимости от соотношения значений реализуемой при данной технологии сварки длительности охлаждения и характеристической длительности Тд. [c.201]

Контроль качества паяных соединений определяется характером работы изделия и его служебными свойствами механическими, герметичностью, вакуум-плотностью, электросопротивлением, коррозионной стойкостью, стойкостью против термоударов, перегрузок и др., характеризующих условия эксплуатации изделия. Лучшим методом контроля качества паяных соединений изделия следует считать испытание последних в эксплуатационных условиях или в условиях, имитирующих их в течение заданного срока наработки. [c.232]

Многие из указанных на рис. 1 виды сварочных процессов (включая и пайку) нашли широкое применение. Однако при практическом осуществлении сварки тем или иным методом вследствие различных особенностей процесса и свойств применяемых материалов полученное сварное соединение может оказаться с резко пониженными механическими или другими служебными свойствами. Поэтому возникает необходимость определения способности материалов образовывать сварные соединения требуемого качества или, иначе, определения свариваемости материалов. [c.220]

В результате этих явлений не только снижаются механические свойства сварных соединений, но ухудшаются и другие их служебные характеристики (плотность, антикоррозионные свойства, жаропрочность и т. д.), а иногда наблюдается изменение свойств во времени (старение). Это может сделать сварное соединение не пригодным к службе. [c.220]

Особенности сварочной технологии и возможность получения надежных в эксплуатации сварных соединений для различ 1ых служебных назначений определяются комплексом физико-механических свойств материалов, главнейшими из которых являются следующие удельное электрическое сопротивление теплопроводность теплоемкость и скрытая теплота плавления коэффициент теплового расщирения механические свойства при различных температурах изменение структуры и свойств металла при различных видах термического воздействия на него химическая активность элементов, входящих в состав свариваемого металла, в твердом и расплавленном состоянии. [c.54]

Образование закаленных участков в сочетании о наводоро-живанием при сварке и высоким уровнем остаточных сварочных напряжений может привести к образованию холодных трещин при СБзрке сталей такого типа. Поскольку увеличение погонной энергии может явиться причиной снижения сопротивления сварных соединений хрупкому разрушению, общепринятая технология основана на применении сварки с ограничением погонной энергии. При толщине свариваемого проката более 50 мм эффективно применение автоматической сварки под флюсом либо в защитном газе в узкий зазор. Повышение производительности сварочного процесса при удовлетворении предъявляемым требованиям по механическим и служебным свойствам достигается использованием технологии, основанной на регулировании термических циклов как при автоматической сварке под флюсом (прн толщине проката до 30 мм), так и при электрошлаковой сварке (при толщине проката более 30 мм) [73]. [c.195]

Таким образом, процессы кристаллизации металла шва при сварке монтажных стыков неповоротных трубопроводов в трассовых условиях при низких температурах окружаюш ей среды имеют большое значение в формировании структуры сварного соединения, в лияюш ей на его механические и служебные свойства. [c.45]

Проектирование сварных конструкций имеет свои специфические особенности. Сварка — не только технологический процесс получения заготовок разнообразной формы и сложности, предназначенных для последующей механической обработки. Сварка — это в первую очередь метод сборки и монтажа конструкций из отдельных элементов, выполняющих различные функции. Высокие эксплуатационные характеристики сварных изделий — результат ра-цпональных конструктивных решений и совершенства технологического процесса сборки и сварки. Потребности в создании ранее неизвестных сочетаний деталей, их свойств и служебных назначений рождают новые технологические приемы сварки, последние в свою очередь открывают для конструкторов новые возможности. В результате многолетних усилий проектировщиков и исследователей установлены рациональные формы сварных соединений, обоснованы методы их расчета на прочность. Итогом этой огромной работы яатяются многочисленные публикации в нашей и зарубежной литературе. [c.3]

В работе [73] показано, что перспективным методом упрочнения технологического оборудования, повышения его служебных свойств непосредственно на машиностроительном предприятии является применение технологии, предусматривающей следующую последовательность операций закалка — сварка — отпуск. Причем для сохранения повышенного комплекса механических свойств сварных соединений сварка должна осуществляться с РТЦ. Например, при изготовлении циклонных пылеуловителей из стали 09Г2С толщиной 32 мм корневой подварочный шов кольцевых стыков выполняют с внутренней стороны корпуса с применением АДС на подушке из рубленой проволоки 0 2 мм высотой 2 0,5 мм, изготовленной из сварочной проволоки 2Св-08ГА. Автоматическая дуговая сварка второго и последующего слоев (всего пять проходов, включая подварочный шов) выполнена с наружной стороны корпуса аппарата с РТЦ. Площадь охлаждаемой поверхности соответствовала 112 см . Скорость охлаждения в интервале 600—500 °С металла околошовного участка ЗТВ соот- [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...