Контроль точности подшипников качения

Контроль точности подшипников качения [c.143]

КОНТРОЛЬ точности ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ [c.143]

Контроль точности подшипников качения проводится в собранном их состоянии. Потребителю, однако, предоставлено правО разобрать любой подшипник из отобранных для исследования его-по всем правилам ГОСТа 520-55, [c.143]

Основные требования к точности нормальных и прецизионных подшипников качения изложены в ГОСТ 520-45. В том же стандарте даны принципиальные методы контроля точности готовых подшипников. Для шпинделей станков имеет решающее значение радиальное биение, обусловленное эксцентриситетом желобов или роликовых дорожек внутренних колец подшипников для конических ролико- [c.602]

Точность изготовления деталей. Технология изготовления деталей подшипников с газовой смазкой и контроль их геометрии не имеют существенных отличий от технологии изготовления и контроля прецизионных деталей опор приборов других типов. Сравнение показывает, что точность изготовления деталей подшипников качения примерно в 3 раза выше точности изготовления деталей подшипников с газовой смазкой. Так, овальность желоба кольца шарикоподшипника не должна превышать 1 мкм при шероховатости поверхности Яа = 0,04—0,032 мкм, а допустимая погрешность формы втулки цилиндрического воздушного подшипника составляет 2—3 мкм при Яа = 0,16—0,125 мкм. Отечественный и зарубежный опыт производства и эксплуатации скоростных узлов с газовыми подшипниками показывает, что погрешности их изготовления могут достигать значений, приведенных в табл. 9.47. [c.563]

Чаще применяется метод полной взаимозаменяемости, благодаря большой надежности и относительной простоте автоматов. Метод групповой взаимозаменяемости усложняет конструкцию автоматов из-за необходимости в них механизмов для контроля и разделения деталей по размерным группам, что, в свою очередь, усложняет систему управления автомата. Тем не менее метод групповой взаимозаменяемости применяется широко> в том случае, когда необходимо получить соединение высокой точности при сравнительно больших допусках на изготовление отдельных деталей. Наиболее характерным примером является подшипник качения, при сборке которого применяется селективный (групповой) метод. [c.377]

При производстве прецизионных подшипников качения, сборке ответственных резьбовых соединений с натягом селективная сборка является единственным экономически целесообразны.м методом обеспечения требуемой точности. Следует учитывать, что групповой допуск при большом числе групп изменяется незначительно, в то же время организация контроля и сложность сборки могут значительно возрасти. Поэтому практически число групп сортировки п не превышает пяти. [c.278]

Для контроля точности изготовления и в процессе эксплуатации зажимных приспособлений применяют специальный прибор и калибры типа пробок и втулок. Контрольный прибор (рис. 11.17, б) установлен на массивной подставке 6. Шпиндель 2, смонтированный на специальных подшипниках качения, имеет два различных по размеру конусных отверстия с одного и другого торца. Торцы открыты, что позволяет на одном приборе контролировать приспособления, имеющие два различных наибольших диаметра конуса. С помощью гидравлического патрона 4, приводимого в действие от гидравлического агрегата 5, проверяется функционирование цанговых и тарельчатых зажимных устройств. [c.235]

При большом числе контролируемых параметров в серийном производстве применяют многомерные контрольно-измерительные приспособления, Так, например, при контроле коленчатых валов поршневых двигателей и компрессоров используют приспособления для контро.чя одновременно 8—12 диаметров и 6—10 длин. Детали простой геометрической формы, например шарики, ролики, кольца подшипников качения, целесообразно контролировать контрольными автоматами. Контрольные автоматы широко применяют также при селективной сборке деталей в узлы, когда повышение точности изготовления деталей для соблюдения взаимозаменяемости нецелесообразно. [c.243]

Основные размеры подшипников качения установлены общим стандартом [13.14]. Соответствующими стандартами по типам подшипников установлены конструктивные исполнения, форма и размеры основных образующих поверхностей, предельные отклонения этих размеров, нормы точности вращения, а также методы контроля и испытаний. [c.366]

Доводочные автоматы. Автомат ВТ-46А предназначен для обработки дорожек качения наружных и внутренних колец цилиндрических и конических роликовых подшипников 6-го класса точности методом суперфиниширования. Обрабатываемые детали в станках базируются на радиальных опорах и по торцу — для наружных колец и по отверстию и торцу — для внутренних колец. Автомат с электрошкафом скомпонованы вместе. Активный контроль в автомате не предусмотрен. Обработка ведется со специальной СОЖ, подаваемой от индивидуальной станции. Автомат, оспа щенный наладкой, можно встраивать в автоматические линии. [c.313]

К категории А относят подшипники классов точности 5, 4, 2, Тс, одним из комплексных дополнительных требований по уровню вибраций, допускаемым отклонениям от круглости поверхностей качения, значениям осевого и радиального биений, соответствующих следующему, более высокому классу точности, моменту трения, контролю угла контакта и др. [c.90]

В автоматическом цехе по производству шариковых и роликовых подшипников установлены четыре автомата унифицированной конструкции для контроля основных параметров колец перед подачей их на участок сборки подшипников. Автоматы встроены в линии и работают на полном автоматическом цикле. На каждом автомате контролируется до 15 параметров колец посадочные диаметры, форма дорожек качения, высота, разностенность и др. Предельные погрешности контроля различных параметров колец составляют 1—5 мк. Цикл работы автоматов для контроля колец шарикоподшипников — 13,8 сек. (260 колец в час), для контроля колец роликоподшипников — 20 сек. (180 колец в час). Кольца, поступающие на контроль, проходят через автоматический моечно-сушильный агрегат, где температура их выравнивается с температурой контрольного участка с точностью до 1°. [c.462]

В зависимости от указанных показателей точности по ГОСТ 520—71 (СТ СЭВ 774—77) установлено пять классов точности подшипников, обозначаемых (в порядке повышения точности) 0 6 5 4 2. Для иллюстрации различий в требованиях к точности радиальных и радиально-упорных подшипников d = 80. .. 120 мм укажем, наирнмер, что допускаемое радиальное биение дорожки качения внутренних колец класса точности 2 н биение торца этих колец относительно отверстий в 10 раз меньше, чем для подшипников нулевого класса (соответственно 2,5 и 25 мкм). ГОСТ 520—71 регламентированы методы контроля точности отдельш ьх колец и собранных подшипников, а также показатели обязательного ресурса, который у серийно выпускаемых подшипников подлежит периодической выборочной проверке изготовителем на стендах. [c.232]

Автоматизированные измерения осуществляются путем использования контрольно-сборочных инструментов и приспособлений, автоматически обеспечивающих создание необходимых для контроля сил, крутящих моментов, давлений и пр. В качестве примера можно указать на автоматы, предназначенные для контроля радиального зазора полусобранных подшипников качения в процессе их сборки. Принцип измерения в автоматах электро-пневматический, точность 0,001 мм. Такие автоматы встраивают в линию сборки подшипников. В случае несоответствия радиального зазора требованиям соответствующий подшипник автоматически отбраковывается и удаляется со сборки. [c.57]

К категории В относятся подшипники качения классов точности О, 6Х,-б, 5 с, одним, из следующих дополнительных. требований 1) по нормам уровня вибрации 2) -по волнистости и откло11ению от круглости поверхностей качения 3) по значению осевогб биения соответствующему следующему более точному классу 4) по значению радиального биения, соответсгвующему следующему более точному классу 5) но значениям, указанным в нп. 3 и 4 6) по моменту трения 7) по контролю угла контакта 8) по повы-(ненны требованиям но монтажной высоте и ширине колец. [c.318]

Высокая точность, предъявляемая к подшипникам качения, вызвала необходи юсть в особенно тщательной подготовке колец к сборке. Поэтому в технологический процесс введены операции по мойке и сушке колец, шариков, роликов и сепараторов, размеры всех деталей подвергаются тщательному контролю, сборку производят в помещениях со стабильной температурой. [c.230]

Прибор кулатест Цейсса с измерительной головкой ортотеста позволяет определить размер, форму и точность вращения подшипников качения. DIN5402 и 617 содержат указания о контроле размера, формы и положения роликов подшипников качения, а также бочкообразности (для иголок). [c.398]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...