Методика разработки технологических процессов обработки деталей

МЕТОДИКА РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ [c.59]

Развитие современной техники сопряжено с повышением рабочих температур механизмов и машин и технологических процессов обработки материалов. В ряде случаев традиционные машиностроительные материалы не могут обеспечить работоспособность при высоких температурах подвижных (трение скольжения) и неподвижных разъемных сопряжений деталей машин. Это потребовало разработки и применения новых жаропрочных и тугоплавких материалов и покрытий, свойства которых при высокотемпературном трении и контактировании изучены еще недостаточно. Для изучения трения и контактного взаимодействия при высоких температурах необходимо создание специальных испытательных установок и разработка соответствуюш,их методик исследования. [c.3]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

На основе дальнейшего изучения качества поверхностей деталей машин должна быть разработана необходимая конструкторам методика установления оптимального качества поверхности по всем его показателям (шероховатость поверхности, микротвердость и структура поверхностного слоя, остаточные напряжения в поверхностном слое) для заданных конкретных условий работы сопряженных деталей. Технологи должны обеспечивать целенаправленное формирование поверхностного слоя с заданными конструктором изделия стабильными свойствами методами технологического воздействия в процессе обработки. Нерешенной задачей остается разработка быстрых и эффективных методов производственной оценки качества поверхности по всем его основным показателям. Представляет интерес исследование технологического наследования свойств исходной заготовки готовой деталью и определение закономерностей [c.411]

По данным Института технической кибернетики АН БССР, капитальные затраты на проектирование с использованием ЭВМ окупаются в 1,5—2 года. В несколько раз сокращаются циклы подготовки производства [1]. Опыт использования ЭВМ для технологических и инженерных расчетов показывает, что стоимость проектирования (по заработной плате) в зависимости от марки ЭВМ и вида работ снижается в 5—15 раз, а трудоемкость в 5—200 раз. Автоматизация определения режимов резания и норм времени позволяет сократить затраты времени на выполнение расчетов в 5—6 раз и повысить качество расчетов. Единовременные затраты на разработку методик, моделей и программы окупаются в короткие сроки. Работы, проведенные рядом организаций по проектированию технологических процессов обработки деталей на ЭВМ, показали на возможность их осуществления и их экономическую целесообразность. [c.117]

Станки металлорежущие — Выбор для обработки деталей 51 — см. так же Методика определения экономической эффек-тиености применения станков с ЧПУ,< Нормирование работ на станках. Приспособления и устройства для размерной настройки инструментов. Программирование станков. Разработка технологических процессов и управляющих программ,-Режимы резания. Системы программного управления станками, Технические ха- [c.287]

К исходным данным, необходимым для решения технологической задачи (рис. 6.6), относятся сведения о конструктивной форме и размерах детали, ее материале, термической обработке, масштабе выпуска, оборудовании и др. Перед вводом в запоминающее устройство ЭВМ исходную информацию кодируют. Перед проектированием технологического процесса с использованием ЭВМ составляют четкую методику проектирования с разработкой математической модели, которая представляет собой совокупность математических зависимостей, отображающих ход процесса. Наиболее сложным является разработка алгоритмов и программ работы ЭВМ. В качестве примера на рис. 16.7 приведен алгоритм расчета основного времени 7 = ( р/)/п5о), где Ц, — расчетная длина обработки г — число рабочих ходов п — частота вращения инструмента (заготовки) 5о — оборотная подача. После разработки алгоритма выполняют программирование. Разработанную программу записывают на перфоленту или другой программоноситель и вводят в ЭВМ. Выходные данные из ЭВМ, записанные также на программоносителе, декодируются и используются технологом. Если операция технологического процесса проектируется для станка с ЧПУ, то данные ЭВМ записываются непосредственно на программоноситель станка. Применение ЭВМ повышает производительность технологических расчетов в 10—15 раз снижает стоимость проектирования, повышает производительность операций на 20—30 % снижает себестоимость обработки деталей иа 15—20 %. [c.324]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...