Способы и области применения сварки в защитных газах

СПОСОБЫ И ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ [c.136]

КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ И ОБЛАСТЬ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ [c.5]

В брошюре рассмотрены виды и способы сварки в защитных газах, области их применения, оборудование и технология сварки, а также приведены конкретные при- меры ее практического применения. [c.4]

К разновидностям электродуговой сварки относится сварка в среде защитных газов аргонодуговая и в среде углекислого газа. Основная область применения этих способов — сварка деталей малой толщины, деталей из высоколегированных сталей и цветных сплавов. [c.59]

Сварка в среде защитных газов может осуществляться механизированным способом с помощью сварочных полуавтоматов и автоматов и вручную. Область применения различных методов газоэлектрической сварки указана в табл. 1. [c.314]

Преимущества и недостатки способа. Широкий диапазон используемых защитных газов обусловливает большую область применения этого способа в отношении как свариваемых металлов, так и их толщин (от 0,1 мм до десятков миллиметров). Основными преимуществами рассматриваемого способа сварки являются следующие [c.302]

Н. Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В последующие годы им были разработаны способы сварки дугой, горящей между двумя или несколькими электродами сварки в атмосфере защитного газа контактной точечной электросварки с помощью клещей создан рад конструкций сварочных автоматов. Н. Н. Бенардосом запатентовано в России и за границей большое количество различных изобретений в области сварочного оборудования и процессов сварки. [c.8]

Области применения сварки в защитных газах охватывают очень широкий круг материалов и изделий (узлы летательных аппаратов, элементы атомных установок, корпуса и трубопроводы химических аппаратов и т. п.), для которых сварка покрытым электродом или автоматическая под флюсом не обеспечивает необходимого качества сварного соединения либо их нельзя применить из-за их ограниченных технологических возможностей. По сравнению с указанными способами сварка в атдюсфере защитных газов имеет следующие преимущества [c.295]

Для перехода от значений внешних нагрузок (номинальных напряжений) к локальным напряжениям и деформациям необходимо располагать в соответствии с нормами расчета энергетических конструкций на малоцикловую усталость [2] значениями кэффициен-тов концентрации напряжений (при упругих деформациях) и коэффициента концентрации деформаций К , если местные напряжения превышают предел текучести материала. Если для геометрических концентраторов напряжений типа отверстий, галтелей, выточек и т. п. такие данные в области упругих деформа ий широко представлены в работах [3, 4], то применительно к сварным соединениям строительных конструкций такая систематизация до настоящего времени отсутствует. В связи с этим были проведены исследования зон концентрации напряжений и деформаций в стыковых и угловых швах при простейших способах нагружения (растяжение, изгиб) с применением [5] методов фотоупругости и фотоупругих покрытий. При исследованиях варьировались следующие величины, характеризующие геометрию сварного шва и определяющие уровень концентрации напряжений для стыковых швов — относительная высота наплавленного металла к его ширине q e, относительная ширина шва е/5, радиус перехода р и толщина свариваемых пластин з для угловых швов — соотношение катетов, радиус перехода р и толщина з. Диапазон изменения этих параметров был выбран на основе стандартных допусков на геометрию швов, выполненных ручной дуговой сваркой плавящимся электродом, автоматической и полуавтоматической под слоем флюса и дуговой сваркой в защитных газах. Было принято, что в стыковых сварных соединениях относительная высота валика шва не превышает 0,7, а относительная ширина шва находится в пределах 0,03 е/з 3,4. С увеличением толщины свариваемых пластин относительная высота и относительная ширина шва. [c.173]

О возможности применения электрических искр для плавления металлов еще в 1753 г. говорил академик Российской академии наук Г.Р.Рихман. В 1802 г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В. В. Петров открыл явление электрической дуги и указал предполагаемые области ее практического использования. В 1882 г. российский ученый-инженер Н.Н. Бер-иардос разработал способ электродуговой сварки металлов не-плавящимся угольным электродом, а затем — способ дуговой сварки в защитном газе и дуговую резку металлов. В 1888 г. российский инженер Н. Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. [c.3]

При сварке в углекислом газе разбрызгивание возрастает с увеличением содержания углерода в электродной проволоке и основном металле. Род тока и полярность при сварке в среде защитных газов выбирают в зависимости от способа сварки и вида свариваемого материала. Йроцесс сварки ведут на постоянном токе прямой (минус на электроде) и обратной полярности (плюс на электроде), а также и на переменном токе. Производительность и область применения этих процессов различны. Сварку неплавящимся электродом выполняют переменным током и постоянным током прямой полярности, а сварку плавящимся электродом преимущественно на постоянном токе обратной полярности, обеспечивающем лучшую устойчивость дуги, меньшее разбрызгивание и мелкокапельный перенос металла. [c.14]

К трудностям, возникающим при склеивании деталей из ПМ, относят [37] незаинтересованность их изготовителей в проведении на стадии формования мероприятий, облегчающих соединение, а также наличие большого числа методов подготовки одного и того же материала. В литературе отмечают также предубеждение некоторых работников против клеевых соединений, обусловленное неинформиро-ванностью и отсутствием специальных знаний. Так, не совсем справедливым считают представление о склеивании как о сложном и дорогостоящем процессе [42]. Эксперименты в течение одного года по применению различных способов соединения по отношению к партии изделий в количестве 200 штук, относящихся к областям точной механики или электротехники, показали, что расходы на проведение процесса склеивания стальных и алюминиевых деталей выше (условный фактор стоимости 1,7) только расходов на контактную точечную сварку (фактор стоимости 1) и на рельефную сварку (фактор стоимости 1,3). Более высокий, чем для склеивания, уровень расходов характерен для различных видов клепки, выполнения винтовых и болтовых соединений, пайки твердым припоем и сварки в среде защитного газа. Высокая экономичность достигается при склеивании деталей типа вал-втулка (табл. 7.1). [c.445]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...