Чистота поверхности деталей при различных видах механической обработки

Примечание. Значком X отпечена чистота поверхностей, обеспечиваемая различными видами механической обработки по данным ЭСМ значком О отмечена чистота поверхностей, рекомендуемая для деталей подъемно-транспортных машин по данным ВНИИПТМАШ значком 4- отмечена чистота поверхности в зависимости от видов механической обработки по нормали приборостроения. [c.128]

ЧИСТОТА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ВИДАХ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ [c.79]

Надежность неподвижных соединений находится в прямой зависимости от чистоты поверхности, так как при запрессовке одной детали в другую выступающие неровности сминаются и нормальная посадка нарушается. Для надежной посадки неподвижных соединений необходимо обрабатывать детали с более высоким классом чистоты. Чистота поверхности деталей оценивается согласно ГОСТу 2789—59 в зависимости от размеров выступов и впадин, получающихся после механической обработки (табл. 5). На чертежах чистоту поверхности принято обозначать треугольником. После треугольника ставят цифру, указывающую класс чистоты, и букву, обозначающую разряд. В зависимости от вида механической обработки, чистота поверхности деталей получается различной. [c.167]

Основная обработка деталей этого класса происходит при вращении детали. В неподвижном положении детали обрабатывают обычно второстепенные поверхности (сверлят и протягивают отверстия, фрезеруют фасонные поверхности и др.). Все детали этого класса имеют одинаковую схему процесса механической обработки. Однако количество отделочных операций различных деталей и способы их выполнения значительно отличаются и зависят от требуемой точности и чистоты обрабатываемой поверхности, а также от вида заготовки детали. [c.216]

Механическая отделочная обработка применяется в тех случаях когда необходимо повысить класс чистоты поверхности перед нанесением покрытия, удалить следы формообразующего инструмента в виде царапин, вмятин, заусениц или придать поверхности металла определенную фактуру. Кроме того, она используется как промежуточная и окончательная операция в процессе и после нанесения покрытий (особенно многослойных), если они должны обладать высокой степенью блеска. Несмотря на значительное усовершенствование способов механической подготовки, они все еще, особенно для деталей сложной конфигурации, являются весьма трудоемкими, нередко составляя главную статью расходов в производстве покрытий. В зависимости от природы конструкционного материала, назначения, размеров и формы деталей, наконец, от особенностей выбранного покрытия механическая подготовка осуществляется различными способами [143]. [c.84]

Появление комбинированных строгально-фрезерно-шлифоваль-ных станков весьма благоприятно сказывается на всем процессе изготовления уникальных корпусных деталей. Повышается точность выполнения деталей в связи с исключением дополнительных установок и соответственно уменьшается доля вспомогательного времени. Создается возможность наиболее рационально использовать различные виды механической обработки (строгание, фрезерование и шлифование) в зависимости от конфигурации, размеров, требуемой точности и чистоты обрабатываемых поверхностей сокращается производительный цикл изготовления крупных деталей, так как уменьшается межоперационное нролеживание их. [c.76]

При оценке влияния метода окончательной обработки рабочих поверхностей деталей на предел выносливости следует иметь в виду, что предел выносливости часто зависит от предществующей финишной обработки. Окончательная обработка поверхности механическим полированием, обдувкой дробью и обкаткой роликами полностью ликвидирует влияние на усталостную прочность предществующих видов обработки при одинаковой микрогеометрии финишной обработки. Многие детали современных машин работают в различных коррозионных средах при больших циклах перемен напряжений. Влияние методов и режимов обработки на коррозионную усталостную прочность значительно сильнее, чем это же влияние на выносливость стали на воздухе (рис. II). Предел усталости а 1 образцов диаметром 20 мм определялся на базе 50-10 циклов. Сравнительному испытанию были подвергнуты образцы после токарной обработки, чистота поверхности которых соответствовала V 5 (ГОСТ 2789—59) и после шлифования с чистотой поверхности, соответствующей V 9. Выносливость в воздухе стальных [c.411]

Обычно конструирование машин начинают с составления эскиза машины и расчета кинематической схемы затем делают предварительную компоновку всех узлов создаваемой машины, после чего переходят к расчету отдельных деталей каждого узла, исходя из величины действуюш,их на деталь нагрузок. Одновременно с этим выбирают материал детали на основании его физико-механических качеств с учетом его стоимости. Далее определяют расчетные размеры детали и проводят поел еду юш,ую их корректировку по стандартам. После того как все детали каждого узла рассчитаны, их вычерчивают в общем виде отдельных узлов, где может возникнуть необходимость окончательной корректировки размеров и форм в связи с общей компоновкой узлов в проектируемой машине. Вслед за этим этапом проектирования производится деталировка, т. е. создание рабочих чертежей каждой детали с указанием не только всех размеров, но и допусков, классов чистоты поверхности, а там, где это необходимо, термической обработки и других технологических назначений. Более гюдробное изложение методики конструирования машин и деталей машин, которая может быть самой разнообразной и зависит от многих факторов и условий, приводится в специальных справочниках вместе с примерами расчета и в пособиях по курсовому проектированию простейшие примеры расчетов деталей машин для различных узлов даются в последующем изложении курса. [c.12]

Выбор способа механической обработки перед нанесением оксидных и металлических покрытий определяется требованиями к чистоте и фактуре покрываемой поверхности. В ряде случаев обеспечение этих требований достигается только последовательным применением различных видов обработки. Например, для создания бездефектной равномерно матовой поверхности на деталях, имеющих значительные следы формообразующего инструмента, царапины, забоины и другие дефекты, цетали сначала подвергают шлифовке на эластичных кругах или лентах с абразивом крупной и средней зер-яистости, а затем — струйной обработке мелким кварцевым песком. Часто применяется сухая голтовка с последующей Шлифовкой или крацовкой. [c.87]

Широкое применение вакуумных установок в различных областях промышленности обязано значительным успехам в разработке методов конструирования и освоению технологии изготовления деталей вакуумных систем из металла. Помимо требований, предъявляемых к деталям машин в общем машиностроении, к деталям вакуумных установок предъявляются дополнительные требования стенки и места соединений деталей должны быть герметичными, размеры поверхностей, обращенных к вакууму, должны быть сведены к минимуму, в том. числе и за счет чистоты их обработки. На таких поверхностях не должно быть скрытых канавок, незаваренных стыков или других трудно откачиваемых полостей. Нежелательно, чтобы обращенные к вакууму поверхности имели дефекты в виде тонких пор, капилляров, раковин и т. д. Стенки вакуумной аппаратуры должны обладать механической прочностью, достаточной для того, чтобы выдержать давление атмосферного воздуха (1 кГ1см ). При больших размерах поверхностей вакуумных установок такое давление приводит к значительным нагрузкам. Так, например, на поверхность вакуумной установки 1 при атмосферном давлении 1 кГ1см действует сила, равная 10 т. Для увеличения прочности конструкций вакуумных установок их деталям обычно придают форму тел вращения (шар, цилиндр, конус). Стенки деталей делают достаточно толстыми, а в отдельных случаях усиливают их ребрами жесткости. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...