Уход за резцом

На рис. 160, е показано крепление стальной крышки подшипника к корпусу из алюминиевого сплава. Совместное растачивание или развертывание постелей корпуса и крышки затруднительно из-за различной твердости металлов. Отверстие уходит в сторону более мягкого металла. На стыках мягкого и твердого металлов резец работает с ударами и быстро тупится. Получить точную поверхность с малой шероховатостью на участке перехода невозможно. Для правильной обработки необходимо, чтобы крышка была сделана также из алюминиевого сплава (вид ж). [c.143]

Большая часть теплоты резания уходит со стружкой (60...90 %). В резец переходит незначительное количество тепла (3...5 %). Тем не менее, температура лезвия может достигать весьма высоких значений (1000...1200 С), что, естест- [c.91]

Еще Я. Г. Усачев показал, что в стружку уходит от 60 до 86% общего количества тепла, причем чем больше скорость резания, тем выше этот процент. В среднем при токарной обработке [53] в стружку уходит 50—86 /о общего количества тепла, в резец 40—10%, в обрабатываемую заготовку 9—3% и в окружающую среду около 1 %. На распределение тепла между объектами оказывает влияние ряд факторов, наиболее важными из которых являются скорость резания и толщина среза при чистовой обработке в заготовку уходит тепла больше (в процентах), чем при черновой обработке. [c.99]

Еще Я. Г. Усачев показал, что в стружку уходит от 60 до 86% общего количества теплоты, причем чем больше скорость резания, тем выше этот процент. В среднем при токарной обработке в стружку уходит 50—86% общего количества теплоты, в резец 40— 0 /о, в заготовку 9—3% и в окружающую среду около 1%. На распределение теплоты между объектами влияет ряд факторов, наиболее важными из которых являются скорость резания и тол- [c.65]

После отрезки задний резец (резец 2) останавливается и находится в таком положении некоторое время, в течение которого происходит освобождение материала, т, е. разжим цанги, возврат под действием пружины шпиндельной бабки в исходное положение (обрабатываемый материал при помощи груза остается все время прижатым к заднему резцу) и зажим материала в шпиндельной бабке, после чего задний резец уходит, а передний подходит и устанавливается в положение для точения конуса. [c.91]

При токарной обработке в стружку уходит 50—86% тепла, я при высоких скоростях резания — и свыше 90%. 10—40% тепла переходит в резец 3—9% остается в детали и около 1 % рассеивается в окружающую среду. [c.285]

Установлено, что в среднем при токарной обработке 60—86 /о всей выделяющейся теплоты уходит в стружку, 4—10%—в резец, [c.493]

Большая часть теплоты (60—80%) уходит со стружкой. С увеличением скорости резания и толщины срезаемого слоя доля теплоты, уходящей со стружкой, увеличивается. Небольшая часть теплоты уходит в резец, но, так как режущая часть его непрерывно находится в зоне резания, температура режущих лезвий инструмента очень высокая. [c.518]

Установлено, что в среднем при токарной обработке 50— 86% всей выделяющейся теплоты уходит в стружку, 40—10% — в резец, 9—3% — в обрабатываемую заготовку и около 1% — в окружающую среду. При увеличении скорости резания количество остающейся в стружке теплоты значительно увеличи- [c.320]

Поскольку основная масса тепла уходит со стружкой, то для уменьшения тепла, поступающего в резец путем теплопередачи, необходимо в первую очередь охлаждать стружку. Поэтому струя жидкости должна быть направлена на стружку, как показано на фиг. 363, а. [c.555]

В процессе резания происходит смещение частиц металла, сопровождаемое выделением тепла. К этому теплу добавляется тепло, возникающее при трении стружки о переднюю поверхность резца и при трении детали о главную заднюю поверхность. Выделившееся тепло распределяется между стружкой, резцом, деталью и окружающим воздухом, причем в стружку уходит до 75% тепла, в резец — до 20%, в деталь — до 4% и в воздух до 1%. [c.126]

Выделяющаяся в процессе резания теплота согласно законам физики распространяется от точек с высшей температурой к точкам с низшей температурой и распределяется при токарной обработке следующим образом в, стружку уходят. 50—85% общего количества тепла в резец —40—10% в обрабатываемую деталь 9—3% в окружающую среду около 1%. [c.291]

Специальные шаблоны и приспособления для точной установки резцов по центральной линии и углу. Много времени уходит у токаря в течение смены, особенно в условиях мелкосерийного и единичного производства, на точную установку резцов по центровой линии станка при обточке и расточке деталей диаметром до 100 мм. Точность установки особенно необходима при обточке и расточке конических поверхностей любых диаметров, иначе резец будет перемещаться не по образующей конуса, и конусная поверхность будет неправильной. Точной установки резца по центровой линии добиваются применением различных по толщине прокладок — шаблонов. [c.108]

Для правильного выбора режима резания и материала режущего инструмента при обработке металлов надо знать, как распределяется выделяемое тепло между инструментом, деталью и стружкой. Исследования показали, что в зависимости от скорости резания и толщины стружки 50—86% тепла уходит со стружкой, 40—10% переходит в резец, 9—3% остается в детали, а около 1 % уходит в окружающую среду. [c.150]

Вся теплота резания распространяется от места образования в стружку, в резец, в обрабатываемую деталь и в окружаюш,ую среду. В среднем считается, что в стружку уходит 75-i-80% общего количества теплоты, в резец—15-г-20%, в деталь—4% и в окружающую среду (воздух)—1%. [c.56]

Приведенные в таблице данные относятся к определенным глубине резания и подаче при длительности опыта 1 мин. Из таблицы видно, что количество тепла, переходящее в стружку, с увеличением скорости резко возрастает (г 75%). В заготовку же и особенно в резец уходит все меньшее и меньшее количество тепла (в 2 и более раза). Это подтверждает, что скорость образования тепла значительно больше скорости его отвода. [c.92]

Количество тепла, образующегося в разных зонах, распределяется неравномерно. Большая часть тепла уносится стружкой, меньшая уходит в заготовку, еще меньшая — в резец. [c.114]

Повышение точности и чистоты обработки по новому методу в сравнении с обычной токарной обработкой достигается вследствие высокой жесткости станка, меньших усилий резания и благоприятного распределения тепла при резании. Последнее объясняется тем, что наибольшее количество тепла (60—65%) отводится стружкой, примерно 25—30% тепла уходит в окружающее пространство и с охлаждающей жидкостью. Каждый резец участвует в резании очень незначительное время (0,3 -f- 0,5 с), что позволяет при той же стойкости инструмента применять высокие режимы резания (v = = 200 — 250 м/мин, 5кр ==, 1 1,1 мм/об шпинделя) при толщине снимаемого припуска до 1—1,2 мм. [c.140]

Во время токарной обработки в стружку уходит 50—85% тепла, а при высоких скоростях резания свыше 90% 10—40% тепла переходит в резец 3—9% остается в заготовке и около 1% рассеивается в окружающей среде. При сверлении в стружку уходит 28% тепла 14% переходит в сверло 55 остается в заготовке и 3% уходит в окружающую среду. [c.90]

При прочих равных условиях количество тепла, отводимого со стружкой, может увеличиться при повышении скорости резания. Так, например, при скорости резания 100 м1мин со стружкой уходит около 80% тепла, а при скорости резания 500 м мин — 97—99% (рис. 89). Однако при больших скоростях резания, хотя поступление тепла в инструмент и уменьшается, общее количество его настолько велико, что стружка раскаляется, а резец нагревается до температуры 800° С и выше. В результате нагрева уменьшаются его твердость и сопротивление износу. Установлено, что резцы из инструментальной углеродистой стали выдерживают температуру нагрева до 250° С, из быстрорежущей — до 560° С, а из твердых сплавов — до 1000° С. [c.150]

Распределение теплоты между стружкой, деталью и резцом зависит в основном от свойств обрабатываемого материала, скорости резания и толщины срезаемого слоя. Например, при обработке стали в стружку уходит до 807о теплоты. С увеличением скорости резания и толщины срезаемого слоя доля теплоты, уходящей со стружкой, увеличивается. Хотя в резец уходит небольшая часть теплоты, температура режущих лезвий достигает 800—1000° С, так как режущая часть инструмента непрерывно находится в зоне резания, а теплопроводность инструментальных материалов мала. [c.708]

При некоторых условиях резания на переднюю поверхность режущей кромки налипает обрабатываемый металл, образуя нарост. Он имеет клиновидную форму, по твердости превышает в 2—3 раза твердость обрабатываемого металла. Являясь как бы прода1жением резца, нарост (рис. 12.2) изменяет его геометрические параметры (61 <б) участвует в резании металла, влияет на результаты обработки, изнашивание резца и силы, действующие на резец. При обработке нарост периодически разрушается (скалывается) и вновь образуется. Часть его уходит со стружкой, а часть остается вдавленной в обработанную поверхность. Отрыв частиц нароста происходит не равномерно по длине режущего лезвия, что приводит к мгновенному изменению глубины резания. Эти явления, повторяющиеся периодически, ухудшают качество обработанной поверхности, так как вся она оказывается усеянной неровностями. С увеличением пластичности обрабатываемого металла размеры нароста возраст.ают. При обработке хрупких металлов, например чугуна, нарост может и не образоваться. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...