Припуск на обработку и скорость перемещения детали

Примерно в середине хода, после того как с детали будет снята часть припуска, торец поршня-рейки 14 открывает канал в стенке цилиндра врезания 17, через который масло под давлением по линии г поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства 26. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба 25 надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле Р , в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле Р , выведенные в схему управления станка (см. рис. 7, а), замкнут цепь питания переходного реле станка 1РП, Контакты 1РП включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ (рис. 7, б). Электромагнит сработает и переключит золотник 13 в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания 17 будет поступать на слив через регулируемый дроссель 10, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя 12, вследствие чего скорость перемещения рейки 14 уменьшается, и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи. [c.138]

Прибор БВ-4141 предназначен для использования на станках с круглым столом при обработке гладких и прерывистых поверхностей при так называемом силовом шлифовании. Эти приборы применяют при припусках на обработку до 10 мм и скорости перемещения обрабатываемых деталей от 1 до 100 м/мин. [c.409]

Экспериментальные исследования показали, что при использовании указанной САУ погрещности от температурных деформаций деталей на диаметральных размерах не превыщали 0,005 мм, в то время как при обычной обработке с тем же колебанием припуска (от 4 до 5,5 мм) эта погрешность достигла значения 0,05 мм. Снижение температурных де( юрмаций деталей также может быть достигнуто использованием САУ, в которых измерение производится датчиками температуры (искусственной и естественной термопарой), а в качестве регулирующих параметров используются скорость подача, скорость и подача одновременно. Как уже указывалось выше, в ряде случаев изменение жесткости системы СПИД в направлении получаемых размеров оказывает существенное влияние на точность обработки деталей. Для компенсации такого рода погрешностей наиболее эффективно использовать САУ упругими перемещениями технологической системы. [c.276]

Токарные станки предназначены для обработки деталей с цилиндрическими, коническими, фасонными и другими поверхностями вращения. При этом с поверхностей заготовки резцами и другими инструментами срезается определенный слой металла — припуск. Обработка ведется за счет двух основных движений враи1ения заготовки с предусмотренной скоростью — главного движения и поступательного перемещения инструмента — движения подачи. [c.9]

Основное технологическое время to затрачивается на требуемое изменение размера, формы, физических, химических и других свойств предмета обработки. При обработке деталей на металлорежущих станках основное время определяют по формуле to = Lilsu, где L — расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм i — число проходов, за которое снимается полный припуск с обрабатываемой поверхности Sm —подача, т. е. скорость перемещения инструмента в направлении обработки, мм/мин. [c.115]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

Новым прогрессивным процессом, позволяющим автоматизировать смену режущих кромок, является точение резцовыми головками, при котором припуск снимается поэлементно в виде наклонных на угол ф (рис. У1-18) слоев при враихении детали со скоростью резания и поступательном перемещении резцовой головки, вращаюп1,ейся со скоростью подачи. За каждый оборот детали головка перемещается вдоль осп на величину подачи 5о, а ее зуб 1 занимает соответственно положения 1—пока не достигнет настроенного размера обрабатываемой поверхности. Следующий зуб 2 нач1шает врезание в точке по наклонной поверхности, оставшейся после обработки предыдущим резцом. По окончании работы зуба 2 входит в контакт с деталью зуб 3 головки и т, д. В процессе точения резцовыми головками смена режущих зубьев совмещается с работой без холостых промежутков, что соответствует идеальному процессу резания без потерь на смену инструмента. [c.179]

Припуски, оставляемые под хонингование, зависят от диаметра обрабатываемого отверстия, материала и вида предшествующей обработки. Для отверстий диаметром до 125 мм припуск в деталях из чугуна составляет 0,02...0,1 мм, а в деталях из стали 0,01...0,04 мм. Припуски для деталей из серого чугуна, оставляемые в зависимости от предшествующей обработки, составляют по,-сле растачивания 0,05...0,08 мм, после развертывания 0,02...0,04 мм, после шлифования 0,02 мм. При обработке заготовок из чугуна окружная скорость относительного движения хона равна 60...75 м/мин, скорость возвратно-поступаггельного перемещения 15...20 м/мин при обработке заготовок из стали окружная скорость 45...60 м/мин, скорость возвратно- [c.786]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...