ТЕРМИЧЕСКАЯ Структуры конечные после термической обработки

Структуры конечные после термической обработки 74—77 [c.489]

Структура исходная и конечная после термической обработки 29, 31 [c.243]

Наименование термообработки Температура нагрева в "С Условия охлаждения Конечная структура после термической обработки 1 — и, - 0> Назначение термообработки— применяется [c.116]

Как известно, первой операцией при осуществлении упрочняющей термической обработки железоуглеродистых сплавов является нагрев, обеспечивающий образование аустенита. От структуры аустенита во многом зависят конечные свойства изделий. Сейчас уже не вызывает сомнений корреляция между получающимися после термической обработки свойствами стали и состоянием аустенита, в частности размером его зерна, характером границ зерен, особенностями блочного строения, наличием в нем дисперсных частиц второй фазы, плотностью и распределением в нем дислокаций. В связи с этим возникает необходимость в изучении закономерностей, управляющих характером и кинетикой формирования у-фазы в различных условиях нагрева для структур разного типа. [c.3]

Отпуском называется нагрев стали до температуры ниже Аси выдержка при заданной температуре и последующее охлаждение с заданной скоростью (обычно на воздухе). Отпуск является конечной операцией термической обработки и проводится после закалки для уменьшения внутренних напряжений и получения более равновесной структуры. [c.87]

Для исследования влияния скорости охлаждения и длительности пребывания металла выше точки Ас на конечные механические свойства и структуру металла образцы подвергают обработке по заданному полному термическому циклу сварки. После этого проводят механические испытания и металлографический анализ. На основании результатов этих испытаний строят диаграмму ИМЕТ-1 (см. 21.1). [c.582]

Конечная структура после термической обработки [c.181]

Наименование термообра- ботки Температура нагрева в Условия охлаждения Конечная структура после термической обработки Назначение [c.216]

При методе ИМЕТ-1 тонкие или стержневые образцы нагревают в специальной машине током и охлаждают в соответствии с заданным термическими циклами. В процессе нагрева или охлаждения образцы подвергают либо деформации, либо разрыву при заданной мгновенной температуре или в заданном интервале температур (в зависимости от скорости деформации). Их также можно резко охлаждать в воде, что л было зафиксировано структурное состояние. Этим методом можно определить и конечные изменения структуры и механических свойств после полного охлаждения образцов до комнатной температуры. Кроме того, это позволяет исследовать кинетику изменения механических свойств и структуры металла в различных участках зоны термического влияния в процессе сварки и термической обработки. [c.45]

Изотермический отжиг состоит из двух ступеней. Сначала сталь нагревают и выдерживают при температуре на 50—100° выше верхней критической точки Ас,, затем быстро охлаждают до температуры, лежащей на 50—100° С ниже точки Аг,, и выдерживают при этой температуре до полного распада аустенита на перлит, а затем охлаждают на воздухе. Изотермический отжиг требует гораздо меньше времени, чем обычный. После полного отжига снижается твердость, повышается пластичность и вязкость, улучшается обрабатываемость резанием. Структура стали подготовлена к конечной термической обработке (если таковая потребуется). [c.115]

Не рекомендуется прерывать процесс сварки до окончания половины окружности стыка. Заделывая конечную ванну, пламя следует отводить постепенно, подогревая ее факелом. При начале сварки с другой стороны стык предварительно нужно прогреть до 250—300° С. Для улучшения структуры и свойств сварного соединения после сварки применяется местная термическая обработка (разъемной электропечью или газовой горелкой), причем ширина обрабатываемой зоны должна не менее чем в пять раз превышать ширину шва ( 158). Термообработка осуществляется нагревом [c.106]

Если нагрев под термическую обработку начинать непосредственно после сварки, при сохранении в районе сварных соединений температуры 300-4-350° С (кривая 1 на рис. VII.30), т. е. более высокой, чем точка мартенситного превращения этой стали, то конечная структура получается очень грубой, а металл околошовной зоны и шва приобретает значительно худшие свойства, чем основной металл. Трещин в сварных соединениях при этом не образуется.- [c.378]

По методике ИМЕТ-1, разработанной автором и Г. Н. Клебановым в 1952—1954 гг. [107—111], тонкие ил стандартные стержневые образцы нагревают в специальной машине током и охлаждают в соответствии с заданными термическими циклами. В процессе нагрева или охлаждения образцы могут быть подвергнуты деформации или разрыву при заданной мгновенной температуре либо в заданном интервале температур (в зависимости от скорости деформации), а также могут быть резко охлаждены в воде с целью фиксации структурного состояния. Это позволяет исследовать кинетику изменения механических свойств и структуры металла в различных участках зоны термического влияния в процессе сварки и термообработки, а также программировать и осуществлять сложные температурно-деформационные воздействия при термомеханической обработке стали (методом растяжения). G помощью этой машины можно определять и конечные изменения структуры и свойств после полного охлаждения образцов до комнатной температуры. [c.59]

Отпуск является конечной операцией термической обработки, проводится после закалки с полиморфным превращением для уменьшения внутренних напряжений и получения более устойчивой структуры. Он основан на процессах распада мартенсита и остаточного аустенита. С ростом температуры (80- -200 °С) из мартенсита происходит неравномерное выделение метастабильного гексагонального е-карбида, близкого по химическому составу к РегС. Уменьшение количества растворенного в мартенсите углерода снижает его тетрагональность. При дальнейшем повышении температуры (200+260 °С) продолжается распад мартенсита, остаточный аустенит распадается по бейнитному механизму, а е-карбид превращается в цементит. С последующим увеличением температуры (260+380 °С) весь избыточный углерод удаляется йз мартенсита, тетрагональность решетки устраняется и мартенсит переходит в феррит. [c.443]

Благоприятная структура горячекатаных полос является основной предпосылкой достилсения высокой способности стали к глубокой вытяжке после окончательной термической обработки, так как структура горячекатаного металла оказывает существенное влияние на характер структуры после холодной прокатки и последующего рекристаллизационного отжига. Требуемого распределения цементита в конечной структуре (см. рис. 1) можно достигнуть лишь при условии получения горячекатаной полосы с оптимальной структурой (см. рис. 18). [c.78]

Другой способ бездеформационной закалки состоит в том, что сталь до окончательной закалки подвергается предварительной термической обработке. Предварительная термическая обработка состоит из закалки и высокого отпуска. В результате предварительной термической обработки в стали создается высокодисперсная структура (сорбит), и потому при нагреве под окончательную закалку аустенит получается более однородным и более легированным. Это повышает его устойчивость и, следовательно, в структуре после окончательной закалки сохраняется больше остаточного аустенита. В конечном счете изменение размеров детали окажется меньшим. [c.147]

Вопросы точности и стабильности размеров конструкции, конечно, не исчерпываются выбором способа сварки. Существенным является учет сварочных деформаций и напряжений, назначение технологических мероприятий по их уменьшению. Эти вопросы решают на стадии рабочего проектирования как с целью обоснования значений допусков и припусков, так и с точки зрения целесообразности проведения термообработки. Применение термообработ1Ш, с одной стороны, улучшает механические свойства и структуру сварных соединений, способствуя повышению их работоспособности. С другой стороны, многие весьма ответственные изделия вполне надежно работают после сварки без ка-кой-либо термической обработки. Неоправданное назначение операции термообработки может существенно увеличить трудоемкость изготовления изделия, в особенности в условиях серийного производства. Вопрос о необходимости термообработки после сварки решают, принимая во внимание химический состав свариваемого и присадочного металла, способ сварки, конструктивное оформление соединений и узлов, требования к механическим свойствам, условия эксплуатации и т.д. [c.432]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...