Прокалка кокса

Состав композиций Температура прокалки кокса, а-10 , [c.153]

Нефтяные коксы как наполнители анодной массы и обожженных анодов для алюминиевых электролизеров подвергаются прокалке при температурах 1200—-1300°С [1]. На заводах алюминиевой промышленности прокалка коксов осуществляется во вращающихся трубчатых печах. После прокалки кокс приобретает необходимые эксплуатационные свойства плотность, удельное электросопротивление, прочность и т. д. [c.73]

В цветной металлургии используются энерготехнологические агрегаты на базе существующих металлургических переделов. Так, агрегат прокалки нефтяного кокса, установленный на одном из алюминиевых заводов, позволяет, кроме значительного экономического эффекта от улучшения технологии, получать ежегодно дополнительно до 200 тыс. ГДж теплоэнергии. [c.397]

В. алюминиевой промышленности ВЭР образуются при производстве глинозема и электродов. При этом агрегатами-источниками ВЭР являются трубчатые вращающиеся печи для кальцинации гидроокиси алюминия, а также печи для прокалки электродного кокса. [c.52]

Обожженные аноды состоят из отдельных блоков, изготовленных из малозольных электродных коксов и прошедших предварительную прокалку при температуре более 1200 °С. Выделения из обожженных анодов составляют смесь оксида и диоксида углерода, а выброс смолистых продуктов практически отсутствует. [c.368]

Для изучения влияния температуры прокалки на результаты зольности определяли содержание золы по 12 раз на одной пробе нефтяного кокса Красноводского нефтеперерабатывающего завода при различных температурах (табл. 2). [c.67]

О ХАРАКТЕРНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ ПРОЦЕССА ПРОКАЛКИ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ [c.73]

Очевидно, что при движении кокса по печи частицы его различных размеров будут подвергаться горению в определенном соответствии с полученными характерными температурами. Это следует учитывать при определении экзотермических и эндотермических зон протекания процесса термообработки в печи и при создании модели процесса прокалки. [c.76]

О характерных температурах процесса прокалки нефтяных коксов. С л и - [c.127]

Удешевление производства самой анодной массы должно идти в первую очередь за счет сокращения расхода коксов и пека. Суммарные потери кокса при производстве анодной массы колеблются от 10 до 35%. Основным направлением при решении этой задачи является организация глубокой прокалки всех электродных коксов на месте их изготовления. [c.344]

Одним из основных показателей, влияющих на технологию производства и конечные свойства обожженных анодов, является пористость кокса (наполнителя). В процессе прокаливания общая открытая пористость коксов увеличивается. Это объясняется образованием пористости за счет выделения летучих из кокса. Характер изменения обшей открытой пористости у различных нефтяных коксов в процессе термообработки различен, однако при температурах прокалки 1200—1250 С для большинства отечественных нефтяных коксов величина общей открытой пористости выравнивается и составляет 0,15-0,18 см /г, т.е. увеличивается в 2— 2,5 раза по сравнению с исходной. [c.32]

В одинаковых условиях прокалки (температура и время пребывания в печи ) реакционная способность прокаленного кокса различна и зависит от исходного сырья для коксования. Поэтому при совместной переработке различных коксов необходимо использовать близкие по свойствам коксы, а если это невозможно, то следует осуществлять их раздельную термообработку, подбирая условия, обеспечивающие получение материалов с близкими свойствами. [c.32]

Зона прокалки материала, длина которой зависит от длины горения факела (газа или мазута) и от содержания летучих в коксе (может быть от 3 до 15м). Материал нагревается в зоне до 1200 — 1300°С при температуре газов до 1400°С. [c.37]

Наиболее ответственной является зона прокалки материала, так как параметры именно этого процесса определяют качество материала, величину угара кокса, температуру отходящих газов и др. Зона прокалки должна располагаться на небольшом расстоянии от горячей головки печи, так как в этом случае слой кокса в данной зоне еще защищен выделяющимся водородом от взаимодействия с воздухом, поступающим через горячий обрез печи, что значительно снижает угар кокса во время прокаливания. [c.37]

На положение зоны прокалки оказывает влияние также характеристика материала (влажность и содержание летучих, гранулометрический состав) и параметры работы печи (расход газа, воздуха, разрежение в холодной головке). Например, поступление материала с повышенным содержанием влаги и летучих, уменьшение разрежения в холодной головке, падение расхода газа и воздуха на горелке, загрузка более крупного кокса - все это приводит к смещению зоны прокалки в сторону горячей головки печи. При изменении перечисленных параметров в противоположную сторону зона прокалки будет смещаться в сторону "холодной головки печи. [c.37]

Для правильной оценки работы прокалочной печи и оптимизации режима прокалки составляют материальный и тепловой балансы. Ниже приведен материальный баланс прокалочной печи 3 Х45 м производительностью около 4 т прокаленного нефтяного электродного кокса в час [c.39]

В табл. 11 приведен пример плановой калькуляции себестоимости 1 т обожженных анодов. Основными путями снижения себестоимости продукции являются повышение производительности труда, уменьшение расходов на обслуживание производства и управление, сокращение затрат за счет снижения расхода сырья, материалов, топлива и электроэнергии на единицу продукции. Как видно из табл. 11, 58% всех затрат составляет стоимость сырья и материалов. Таким образом, для снижения себестоимости продукции необходимо уменьшать потери кокса при разгрузке, прокалке, дроблении и обжиге, а также пека при выгрузке из цистерн и последующем производстве. [c.78]

Термическая подготовка кокса-наполнителя. В самообжига-ющемся аноде кокс из связующего имеет максимальную температуру прокалки, равную температуре электролиза. Кокс-наполнитель подвергается термической обработке при более высоких температурах (1200—1250 °С). Прокалка кокса при изготовлении анодной массы преследует две цели удаление влаги [c.124]

Обращают на себя внимание рост реакционной способности и расход анода с повышением температуры прокалки кокса, так как при этом понижается активность кокса-наполнителя. Следовательно, для сниженга расхода анода необходимо понижать температуру прокалки кокса. Вместе с тем снижение температуры прокалки приводит к росту электросопротивления, а значит, увеличению падения напряжения в аноде. [c.125]

Предварительная прокалка кокса-наполнителя инициирует коксование связующего в композиции и повышает степень структурированности углеродистого вещества композиции по сравнению с композициями на сыром коксе. [c.73]

С вьщелением летучих веществ непосредственно связана усадка, которая у некоторых коксов достигает 20-25%. В результате прокалки необходимо достичь максимально возможной усадки, чтобы избежать допол-нитк-льной усадки наполнителя при обжиге анодов и уменьшить вероятность растрескивания анодов по этой причине. При нагревании кокса в печи в интервале температур 430-7 25°С наблюдается значительное расширение кокса, максимум которого приходится на температуру 500—550 С. Затем наступают усадочные явления, которые происходят при 750— 1300°С. Дальнейшее повышение температуры вновь приводит к расширению кокса. Поэтому температура прокалки коксов не должна превышать 1300°С и для каждого вида кокса устанавливается экспериментальным путем, так как расширение и усадка кокса зависят от природы и состава сырья коксования, от микроструктуры коксов, от количества и качества недококсованной части. [c.31]

Участок прокалки кокса включает аппаратуру для ос)ш<ествления следующих операияй прокалки и охлаждения кокса, утилизации тепла, очист си и транспортировки отходящих от прокалочных печей газов. [c.33]

Испытания прокалки нефтяных коксов на Таджикском алюминиевом заводе показали, что тепло от сгорания летучих и угара кокса расходуется на ведение процесса и входит составной частью в приходную составляющую теплового баланса процесса прокалки. Это корреспондируется с результатами испытаний, полученными другими исследователями [2]. Таким образом, прокаливаемый кокс, сгорая в печи, подтапливает ее, тем самым поддерживая необходимую рабочую температуру процесса. С целью совершенствования и оптимизации технологии прокалки, уменьшения потерь прокаливаемого сырья и снижения расхода топлива необходимо изучать процессы, происходящие с коксом в печи. В частности, для оценки сгорания коксового сырья при прокалке следует изучать его горючие свойства, параметры, характеризующие процесс горения. [c.74]

В данной работе изучали характерные температурные показатели для процесса прокалки нефтяного кокса установок замедленного коксования Красно-водского НПЗ, выпускаемого по ГОСТ 22898—78. Исследования проводили на приборе ВНИИПО [3], схема которого показана на рис. 1. Прибор представляет собой электропечь с диаметром рабочего пространства 100 и высотой 250 мм. В рабочем пространстве печи на расстоянии 100 мм от крышки подвешена корзиночка (диаметр 35, высота 10 мм) с исследуемым мате- хиаЖм7 под liM натодитс противень для сбора просыпавшихся обгоревших частиц материала. Температуру в рабочем пространстве печи, у поверхности пробы материала и сбоку от корзиночки контролировали с помощью термопар. Для создания оптимальных условий горения в рабочее пространство через вводный штуцер со скоростью 45 л/ч подается воздух, который нагревается при прохождении по специальным желобам в корпусе печи. Металлическая сетка, из которой выполнена корзиночка, должна быть настолько плотной, чтобы не было просыпи материала. [c.75]

При движении газового потока через слой мелкозернистого или пылевидного материала за счет динамического напора газового потока на слой материала происходит его взвешивание, сопровождающееся интенсивной циркуляцией частиц в газовом слое. При этом двухфазная система (газ - твердое тело) приобретает свойства кипящей жидкости. Кипящий слой характеризуется высокой однородностью, отсутствием существенных градиентов температур и концентраций по всему объему слоя. Это дает ряд технологических преимуществ процессам, проводимым в кипящем слое. Такие печи нашли широкое распространение в технологии изготовления и прокалки микросфериче-ских катализаторов, при регенерации катализаторов (выжиг кокса) и в ряде других процессов химической технологии. [c.434]

Сопоставление требований отечественного стандарта с требованиями ряда зарубежных фирм показьшает, что за рубежом допускается содержание летучих в коксе до 12 - 15%. Однако это объясняется не худшим качеством кокса, а различием методик определения летучих веществ. Исследования, проведенные в ВАМИ, показали, что содержание летучих веществ в коксе отечественных заводов может достигать (в зависимости от вида кокса) 12 - 17%. Следует подчеркнуть, что вследствие разности температур определения летучих по ГОСТ 15833 — 70 и при фактической температуре прокалки (850 и 1200 - 1300°С соответственно) выход летучих при промышленном прокаливании будет на 2 - 3% выше указанного в ГОСТе и формулируемого в сертификатных данных при поступлении кокса потребитешо. Это следует учитывать при расчете прокалочных установок и потребности в коксовом сырье для производства обожженных анодов. [c.22]

Одним из важнейших процессов, происходящих при прокалке, является удаление летучих. С повышением температуры прокалки скорость выхода летучих из кокса нарастает. Для нефтяных коксов предел нарас- [c.30]

Процессами структурообразования углеродистого вещества кокса при его прокалке обусловливаются закономерности изменения таких свойств кокса, как истинная (пикнометрическая) плотность и удельное электросопротивление, по которым в настоящее время оценивается степень его термической подготовки при производстве электродных материалов Определяющим фактором для получения необходимых значений истин ной плотности и удельного электросопротивления является температура За время пребывания кокса в печи (1-1,5 ч) он приобретает необходи мые свойства, превращаясь из диэлектрика в электропроводный матери ал, а его истинная плотность увеличивается с 1,4-1,45 до 2,05-2,08 г/см Резкое увеличение истинной плотности кокса начинается при температу ре порядка 700 С, т.е. при условиях, соответствующих наибольшим ско ростям структурной перестройки, изменения содержания углерода и во [c.31]

Весь воздух на сжигание топлива и летучих следует подавать вентилятором (организованно) при этом часть - на горелку для сжигания топлива, а часть - в зону прокалки, где кокс блокирован выделяющимися летучими и не может вступить в прямой контакт с воздухом. Это достигается с помощью подачи воздуха через спещ1альную фурму под повышенным давлением. [c.36]

В связи с высокими температурами отходящих из прокалочных печей газов большое значение имеет конструкция ограничительного кольца на холодном обрезе барабана печи. Это кольцо предохраняет от пересыпания материал, подаваемый через загрузочную течку. Поставляемое заводом ограничительное кольцо не рассчитано на работу при температурах выше 400—500°С. При высоких температурах отходящих газов, образующихся при прокалке нефтяных коксов, устанавливают ограничительные кольца, изготовленные на основе высокоглиноземистого цемен-36 [c.36]

Удлинение зоны прокалки создает условия для более продолжительного пребывания материала при наиболее высокой температуре и, следовательно, снижает вероятность получения недопрокаленного кокса. При удлинении зоны прокаливания можно повысить производительность печи, увеличив коэффициент ее заполнения, либо скорость прохождения материала через печь в результате увеличения скорости ее вращения. [c.37]

Однако следует отметить, что по данной формуле можно рассчитать лишь приблизительную скорость движения материала в печи, так как она не учитывает трения прокаливаемого материала о стенки печи. В литературе есть указания, что для условий прокалки углеродистых материалов коэффициент трения равен 1, 3, однако он изменяется в зависимости от размеров и формы прокаливаемого кокса. Поэтому на практике даже при прокаливании одного вида кокса наблюдается неодинаковое время пребывания в печи кусков различного размера чем крупнее куски, тем меньше они находятся в печи и наоборот. Происходит процесс сегрегации материала, из печи выходах периодически то крупный кокс, то одаа мелочь. [c.38]

Угар углерода кокса можно уменьшить, если достичь правильного положения зоны прокалки, правильного распределения первичного и вторичного воздуха, поступающего в печь (основное количество воздуха должно подаваться для уменьшения количества летучих), уменьшения подачи общего количества воздуха (следовательно, снижения температуры прокалки). Пылеунос зависит от скорости газов в печи над слоем кокса, истираемости кокса и от количества мелких фракций в исходном коксе. Для менее прочных коксов и коксов с повышенным содержанием мелочи требуются меньшие скорости газа, что достигается некоторым уменьшением загрузки материала и подачи топлива и воздуха в печь. [c.39]

Змеевики печей во время рабочего цикла подвергаются воздействию газосырьевой смеси, состоящей из 80—84% нефтепродукта (включающего до 3% S) и 16—20% газа (из них 40% водорода, 60% углеводородов и 0,4% H2S), при давлении 60 ат и температуре 320—360 °С на входе и 380—425° на выходе. Температура стенки трубы при этом составляет 475—500 °С. Во время цикла регенерации на змеевики действует газовая смесь на основе азота, содержащая 12 объемн.% СО2, 0,03—2,00 объемн.% О2 и 0,017 объемн. % H2S при давлении до 40 ат и температуре 284— 304 °С на входе и 304—313° на выходе. Температура стенки печи при выжиге кокса 500 °С, а при прокалке катализатора 600°. Продуктовый змеевик конвекционной секции выполняется из стали Х8ВФ, а радиантной — из 0Х18Н10Т после стабилизирующего от- [c.172]

Для графитирующихся саж, так же как и для коксов, кривая зависимости теплоемкости Ср от температуры прокалки при 1900° К плавно падает, приближаясь к 0,18, что соответствует графитации основного материала и величине его теплоемкости. [c.423]

В настоящее время введена в строй установка для ускоренней прокалки и сухого тушения пекового кокса, обеспечивающая (за счет дополнительней термогбрабст-ки кокса с повышенным содержанием водорода) получение кокса с повышенгюй структурной упорядоченностью. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...