Процессы вакуумной обработки жидкой стали

G.2. Процессы вакуумной обработки жидкой стали [c.427]

Для получения больших масс высококачественной стали (>100 т) одновременно используют вакуумную обработку жидкой стали, выплавленной в обычных сталеплавильных печах и конвертерах. Вакуумная обработка позволяет получать не только более чистый металл, но и изменяет технологию обычного процесса. Существуют две области вакуумной металлургии печная и вне-печная. [c.196]

Практика использования этих технологий показывает, что сегодня уже имеются реальные возможности производства жидкой стали высокой чистоты 110]. Например, сочетание технологии шлакового рафинирования с кислородной продувкой в процессе вакуумной обработки в установке типа RH позволяет производить сталь с содержанием, % (мае. доля) S 0,0005— 0,0017 Р 0,0005—0,0013 С 0,0003— 0,0019, а также 0,3—1,5 см /100 г Нг 111]. [c.721]

В области исследования физико-химических основ производства стали широко известны труды акад. Александра Михайловича Самарина. Работы, выполненные под руководством Самарина, теоретически обосновали процессы раскисления жидкой стали (в том числе высоколегированных сплавов), а также процессы десульфурации п дефосфорации, эффективно используемые в промышленности. Под руководством А. М. Самарина разработаны теория и практика применения в металлургии вакуумных процессов, в частности дегазация жид[<ой стали посредством обработки в вакууме в ковше перед разливкой или даже в изложнице. Эти процессы успешно применяются [c.218]

Непрерывное повышение производительности электрометаллургических цехов в результате увеличения емкости и мощности печей и внедрения новой технологии (применения кислорода, электромагнитного перемешивания жидкой стали, вакуумной обработки стали и сплавов, новых способов выплавки высококачественных сталей и сплавов и др.) может быть достигнуто только при постоянном совершенствовании основного и вспомогательного оборудования электрометаллургических цехов, создании высокопроизводительных машин И агрегатов, механизации трудоемких работ и автоматизации процессов выплавки стали и сплавов. [c.7]

Из характерных прогрессивных и новых процессов обработки необходимо также отметить, например, вакуумное литье, отливку коленчатых валов для крупных дизелей, изготовление проволоки диаметром всего 1—2 мк, получение листа и полосы непосредственно из расплавленного металла (путем непрерывной кристаллизации жидкого металла во вращающихся валках), процессы порошковой металлургии, штамповки жидкого и полужидкого металла, прогрессивные процессы обработки резанием (применение керамических резцов, обработка жаропрочных сталей и др.) прогрессивные процессы отделки поверхностей (в том числе гидроабразивная обработка, электролитическое полирование, химическое никелирование), изготовление печатных схем и др. [c.5]

Указанные стали с целью повышения пластичности и вязкости выплавляют из чистых шихтовых материалов, а также тщательно очищают в процессе производства от серы, фосфора, газов и неметаллических включений, в ряде случаев подвергая их вакуумно-дуговому, электро-шлаковому переплавам, рафинированию в ковше жидкими синтетическими шлаками. Термомеханическая обработка (ТМО) позволяет достичь на среднеуглеродистых сталях хорошего сочетания прочности, пластичности и вязкости. [c.296]

Третий этап — передел чугуна и лома в жидкую сталь в агрегатах периодического действия с применением кислородного дутья. Это современный этап развития сталеплавильного производства, имеющий следующие особенности внедрение и широкое использование новых кислородных процессов — кислородно-конверторного процесса (1952—1953 гг., Австрия), процесса в двухванных печах (1964— 1965 гг., СССР, ЧССР, США) применение кислорода для интенсификации старых процессов — мартеновского, томасовского и электродугового широкое использование способов повышения качества стали — внеагрегатной обработки жидкой стали (синтетическими шлаками или шлаковыми смесями, вакуумом и инертными газами) и способов переплава стали в особых условиях (электрошл овый, вакуумно-дуговой, электроннолучевой, плазменно-дуговой). [c.12]

Вакуумная дегазация стали. Этот способ относится к вненеч-ным способам обработки, осуществляемым в ковше или изложнице. Ее проводят для уменьшения содержания растворенных в металле газов и неметаллических включений. Вакуумной дегазации в ковше или изложнице подвергают сталь, выплавляемую в мартеновских и электропечах. Сущность процесса заключается в снижении растворимости в жидкой стали газов при понижении давления над зеркалом металла, благодаря чему газы выделяются из металла, что приводит к улучшению его качества. Процесс осуп1ествляется различными способами вакуулгированием стали в ковше, при переливе из ковша в ковш, при заливке в изложницу и др. [c.64]

Непрерывно возрастающие требования к качеству стали и сплавов вызвали появление новых высокоэффективных методов плавки и внепечно-го рафинирования жидкого металла. В последние годы широкое распространение получили процессы выплавки металла в вакуумных печах, электрошлаковый переплав, плазменная плавка, вакуумно-дуговой переплав и электроннолучевая плавка. Вместе с тем большое внимание уделяли дальнейшему совершенствованию и разработке новых способов внепечной обработки расплавленного металла, которые при сравнительно малых затратах позволяют получить металл высокого качества. [c.5]

Вакуумно-дуговой переплав. Такой переплав применяют для удаления из металла газов и неметаллических включений. Суш,ность процесса заключается в снижении растворимости газов в стали при снижении давления и устранении взаимодействия ее с огнеупорными материалами футеровки печи, так как процесс ВДП осуществляется в водоохлаждаемых медных изложницах. Для осуществления процесса используют вакуумные дуговые печи с расходуемым электродом (рис. II. 16). В зависимости от требований, предъявляемых к металлу, расходуемый электрод может быть получен механической обработкой слитка, выплавленного в электропечах. Расходуемый электрод 3 закрепляют на водоохлаждаелюм штоке 2 и помещают в корпус 1 печи и далее в медную водоохлаждаемую изложницу 6. Из корпуса печи вакуум-насосами откачивают воздух до остаточного давления 1,33 Н/м . При подаче напряжения между расходуемым электродом-катодом и затравкой-анодом 8, помещенной на дно изложницы, возникает дуговой разряд. Теплотой, выделяющейся в зоне разряда, расплавляется конец электрода капли 4 жидкого металла, проходя зону дугового разряда, дегазируются, постепенно заполняют изложницу и затвердевают, образуя слиток 7. Дуга горит между расходуемым электродом и ванной 5 жидкого металла, находящейся в верхней части слитка, на протяжении всей плавки. Благодаря сильному охлаждению нижней части слитка и разогреву дугой ванны жидкого металла в верхней его части созда-66 [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...