Влияние способа наплавки на структуру

ВЛИЯНИЕ СПОСОБА НАПЛАВКИ НА СТРУКТУРУ [c.114]

В атласе описаны методы металлографии, способы приготовления шлифов для макро- и микроанализа, приведены сведения о количественном и качественном анализе структур. Широко представлены макро- и микроструктуры сварных соединений углеродистых, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов, выполненных различными способами сварки плавлением н давлением. Даны иллюстрации структур сварных соединений разнородных металлов, структур плакирующих слоев, зон сплавления и зон термического влияния при наплавке, а также структур, образующихся при термической резке. Показана возможность металлографического анализа для объяснения причин разрушения сварных соединений. [c.4]

У стали, способной закаливаться, после наложения каждого слоя будет наблюдаться зона неполной закалки возможно образование структуры мартенсита и возникновение мельчайших трещин. При наложении последующего слоя у части металла зоны термического влияния первого слоя структура изменится (фиг. 5) мартенсит в некоторых местах перейдет в структуру троостита или сорбита. В конечном итоге отжигающие действия последующих слоев не могут перевести весь мартенсит на участке закалки в структуру сорбита или троостита. Кроме этого, в зоне шва полностью останутся ранее появившиеся трещины. Вывести их отжигающими действиями последующих слоев невозможно, поэтому к этому способу прибегают только при многослойной сварке сталей, способных подвергаться слабой закалке или совсем не закаливающихся. Изделия из закаливающихся сталей лучше перед сваркой или наплавкой подогревать. [c.24]

Преимущества плазменной наплавки по сравнению с другими способами нанесения покрытий сводятся к следующему. Гладкая и ровная поверхность покрытий позволяет оставлять припуск на обработку 0,4...0,9 мм. Малая глубина проплавления (0,3...3,5 мм) и небольшая зона термического влияния (3...6 мм) обусловливают долю основного металла в покрытии < 5 %. Малое вложение тепла в обрабатываемую деталь обеспечивает небольшие деформации и термические воздействия на структуру основы. При восстановлении обеспечивается высокая износостойкость наплавленных поверхностей. Наблюдается снижение усталостной прочности деталей на 10... 15 %, что намного меньше, чем при использовании некоторых других видов наплавки. [c.304]

Известно, что автомобильные детали, подлежащие наплавке, изготовляются из конструкционных углеродистых и легированных сталей и, как правило, термически обработаны на высокую твердость, работают преимущественно на износ при значительных нагрузках, во многих случаях знакопеременных. При восстановлении деталей сваркой и наплавкой детали подвергаются большим тепловым воздействиям. При этом важно обеспечить деталям требуемые жесткость, прочность и износостойкость. В этом отношении большую роль играют глубина проплавления основного металла, величина зоны термического влияния, структура наплавленного слоя и качество его поверхности и др. Все эти свойства и эксплуатационная долговечность восстановленных деталей определяются режимами наплавки и возникающими при этом тепловыми воздействиями на деталь, применяемыми материалами (электродная проволока, флюсы, электроды) и др. Рассмотрим кратко основные из этих вопросов, являющихся общими и одинаково важными при всех способах восстановления деталей сваркой и наплавкой. При сварке и наплавке деталей горение дуги сопровождается выделением большого количества теплоты. Деталь подвергается быстрому местному нагреву. Количество теплоты в калориях, введенное в единицу времени в металл детали (эффективная тепловая мощность дуги), может быть определено по уравнению [c.215]

В процессе плавления металла и его последующем затвердевании из-за неравномерного распределения теплоты на участке, прилегающем к наплавленному слою (в зоне термического влияния), происходят структурные изменения в металле и изменения линейных размеров детали. Глубина зоны термического влияния, зависящая от начальной температуры детали, скорости и способа охлаждения, теплопроводности основного металла, способов и режимов наплавки, колеблется от 1 до 25 мм. Изменения структуры металла и линейных размеров, если не принять особых мер, приводят к местной деформации детали и появлению на ней трещин. К особым мерам относятся предварительный подогрев и последующее медленное охлаждение детали, особые приемы наплавки, отжиг и отпуск после наплавки, защита расплавленного металла от воздействия воздуха и т. п. [c.68]

Различие в механических и теплофизических свойствах слоев биметалла существенно проявляется уже на стадии изготовления конструкций из плакированных материалов. Следует иметь в виду, что при изготовлении биметаллических конструкций способом наплавки, вследствие высокого местного подвода тепла и процессов фазовых и структурных превращений при остывании, возникают высокие остаточные напряжения. Уменьшение остаточных напряжений путем отжига может привести к образованию мелких трещин в крупнозернистой области зоны термического влияния. Склонность к образованию подплакировочных трещин возрастает с увеличением содержания в конструкционной стали карбидообразующих элементов хрома, молибдена, ванадия, которые могут сосредоточиваться в перегретой крупнозернистой структуре металла на границах зерен. [c.108]

Прилегающий к наплавленному металлу участок основного металла, в котором под действием источников теплоты произошли структурные изменения, называется зоной термического влияния, или околошовной зоной. Околошовная зона по своей структуре не однородная, так как участки ее нагреваются до различных температур, начиная от температуры плавления и кончая температурой 100°С. Зона термического влияния при всех способах наплавки неизбежна, и независимо от химического состава основного металла в ней можно выделить три области. Первая — область, характеризующаяся температурой нагрева металла до жидкого или твердо-жидкого состояния вторая — с температурой нагрева, достаточной для полного или частичного претерпевания фазовых превращений третья —область, у которой температура недостаточна для протекания этих процессов, но в ней сохраняются изменения, вызванные деформацией металла под действием сварочных напряжений. Основной металл, следующий за третьей областью, не претерпевает пластических деформаций хотя в нем и существуют сварочные напряжения. [c.25]

В процессе плавления металла и его последующем затвердевании к из-за неравномерного распределения тепла на участке, прилегающем наплавленному слою (в зоне термического влияния), происходят структурные изменения в металле и изменения линейных размеров детали. Глубина зоны термического влияния, зависящая от начальной температуры детали, скорости и способа охлаждения, теплопроводности основного металла, способов и режима наплавки, колеблется от 1 до 25 мм. Изменения структуры металла и линейных размеров, если не принять особых мер,приводят к местнойдеформации детали и появлению трещин. К особым мерам относятся предварительный подогрев и по- [c.62]

Зона термического влияния не имеет существенного значения при сварке малоуглеродистых сталей. Они хорошо свариваются всеми способами сварки. Наоборот, при сварке легированных сталей, которые могут принимать закалку при быстром охлаждении после сварки, в зоне термического влияния может произойти образование закалочных структур, резко снижающих пластические свойства сварных оединений, в результате чего в них часто возникают трещины. Поэтому сварку и наплавку ответственных деталей необходимо вести подогревом и медленным охлаждением и давать деталям термическую обработку в соответствии с требованиями чертежа. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...