Питтинговая и щелевая коррозия

ПИТТИНГОВАЯ И ЩЕЛЕВАЯ КОРРОЗИЯ [c.374]

Для титана характерна высокая стойкость к питтинговой и щелевой коррозии в морской воде. За период многолетних испытаний наблюдается незначительная потеря массы в результате [c.374]

Наиболее распространенными формами коррозии в морских условиях являются контактная, питтинговая и щелевая. Коррозия в морской атмосфере мон<ет усиливаться эрозионным воздействием ветра, несущего песок или пыль. В подводных условиях вая ную роль могут играть такие эффекты, как ударное воздействие и кавитация, связанные с наличием потоков воды. [c.24]

Скорости коррозии аустенитных сталей малы. Питтинговая и щелевая коррозия в атмосферных условиях обычно не наблюдается, если приняты простейшие меры предосторожности. [c.57]

В табл. 18 приведена общая сводка данных о коррозионном поведении некоторых нержавеющих сталей в поверхностном слое воды. Все типы нержавеющих сталей склонны к питтинговой и щелевой коррозии, но при этом сплавы с более высоким содержанием легирующих компонентов обладают все же несколько более высокой стойкостью. [c.60]

Нержавеющая сталь Склонность к питтинговой и щелевой коррозии Катодная защита Стойкость в условиях быстрого потока Примечание [c.61]

Донные отложения могут несколько отличаться по составу и биологической активности. В иле часто присутствуют сульфатвосстанавливающие бактерии. Следует ожидать, что отсутствие окислительных агентов должно приводить к локальной потере пассивности и в результате к питтинговой и щелевой коррозии. Так и происходит в действительности. Как видно из табл. 19 (испытания в Тихом океане у побережья Калифорнии), в большинстве случаев наблюдается примерно одинаковое коррозионное поведение сплава в июле и в расположенных непосредственно над нпм слоях воды. [c.64]

Сплав 17—4РН находит применение в летательных аппаратах, работающих в морских условиях, а также в конструкциях, связанных с погружением. В отличие от обычных мартенситных сталей этот сплав при экспозиции в морской воде позволяет использовать катодную защиту для предотвращения питтинговой и щелевой коррозии. [c.71]

На рис. 71 показаны сравнительные данные о питтинговой и щелевой коррозии сплава 1100 в состояниях термообработки F и Н14. Питтинг был небольшим в обоих случаях, а стойкость к щелевой коррозии после термообработки Н14 была несколько выше. Для некоторых сплавов серии 1000 при глубоком погружении наблюдался более сильный питтинг, чем в поверхностных водах. На рис. 72 приведены данные о питтинговой коррозии ряда сплавов у поверхности океана и на глубине 720 м [93]. Для сплава 1180 различие наиболее существенно. На сплаве 1100-Н14 максимальная глубина питтинга после 123-дневной экспозиции на глубине 1720 м достигла 1,0 мм, тогда как на глубине [c.144]

Так как коррозия никеля имела локальный характер, то не могло наблюдаться определенной связи ее с длительностью экспозиции. Тем не менее, интенсивность питтинговой и щелевой коррозии возрастала с увеличением длительности экспозиции как на глубине, так и у поверхности. Скорости коррозии на глубине 1830 м возрастали с длительностью экспозиции, хотя это увеличение не было постоянным. В некоторых случаях скорости коррозии были существенно выше после коротких периодов экспозиции, чем после более длительных. Скорости коррозии на глубине 760 м с увеличением длительности экспозиции не менялись. [c.303]

Интенсивность питтинговой и щелевой коррозии была гораздо больше на поверхности, чем на глубине. Средние скорости коррозии на поверх- [c.303]

Интенсивность и частота питтинговой и щелевой коррозии в целом возрастала с увеличением концентрации кислорода в морской воде. [c.304]

Скорости и типы коррозии семи Ni—Си-сплавов приведены в табл. 106. Для этих сплавов, за исключением литейных сплавов 410 и 505, преобладающими типами коррозии были питтинговая и щелевая. На глубине 1830 м наблюдалась общая тенденция к уменьшению скорости коррозии литейных сплавов с увеличением длительности экспозиции. Так как коррозия других Ni—Си-сплавов была локальной (питтинговая и щелевая коррозии), то не могло быть определенной связи между ней [c.304]

Интенсивность и частота питтинговой и щелевой коррозии в целом возрастали с увеличением концентрации кислорода в морской воде. Средние скорости коррозии, вычисленные по потерям массы (рис. 114), возрастали с увеличением концентрации кислорода линейно. [c.305]

Интенсивность и частота щелевой и питтинговой коррозии для 16 приведенных в предыдущем параграфе сплавов была в целом гораздо выше у поверхности, чем на глубине. Средние скорости коррозии были также выше у поверхности, чем на глубине (рис. 113). Несмотря на то, что скорости коррозии, вычисленные по потерям массы при локальной коррозии, ненадежны, они подкрепляют выводы, основанные па частоте и интенсивности питтинговой и щелевой коррозии. [c.307]

Как было уже отмечено, алюминиевые сплавы обычно подвергаются в морской воде питтинговой и щелевОй коррозии. Поэтому на 90— 95 % площади поверхности экспонированных образцов коррозионного повреждения может не быть. [c.356]

Скорости коррозии сплава 1100 увеличивались с глубиной после 1 года экспозиции. Однако не наблюдалось корреляции между максимальными глубинами питтинговой и щелевой коррозии и скоростями коррозии. В целом питтинговая и щелевая коррозия сильнее проявлялась на глубине, чем у поверхности. [c.358]

Скорости коррозии сплава 6061 на поверхности и на глубине 1830 м уменьшались с увеличением длительности экспозиции, но не одинаковым образом. В то же время скорости коррозии этого сплава на глубине 760 м увеличивались с увеличением длительности экспозиции. Однако максимальные глубины питтинговой и щелевой коррозии увеличивались с увеличением длительности экспозиции как на поверхности, так н на глубине 760 и 1830 м. [c.378]

Хотя скорости коррозии и максимальные глубины питтинговой и щелевой коррозии были на глубине больше, чем на поверхности, это увеличение не было постоянным с увеличением глубины. Глубина не оказывала единообразного влияния на коррозионное поведение сплава 6061. [c.378]

Скорости коррозии и максимальные глубины питтинговой и щелевой коррозии уменьшались с увеличением концентрации кислорода в морской воде. Максимальная глубина щелевой коррозии уменьшалась с увеличением концентрации кислорода линейным образом. [c.378]

Цвет тускло-серый легкая ржавчина, в некоторых местах сильная щелевая коррозия после очистки сломанные проволоки туннельная, питтинговая и щелевая коррозия [c.417]

Одновременно испытывались ингибиторы. Скорость коррозии незащищенных образцов углеродистой стали колебалась от ОД до 5,8 мм/год. При концентрации бихромата натрия 0,1% (масс.) обеспечивается полная защита or коррозии. При такой же концентрации роданида аммония эффект защиты 79%. Использование анодной защиты позволило уменьшить скорость коррозии на 90%. В присутствии анодных ингибиторов, таких как хроматы и нитраты, при определенных концентрациях существует опасность питтинговой и щелевой коррозии в присутствии хлор-ионов. Интересно, что анодно защищенный образец не корродировал в газовой фазе. При полевых испытаниях не обнаружена коррозия на границе жидкость — пар. [c.156]

Установленная при исследовании этих сталей их повышенная стойкость к хлоридному коррозионному растрескиванию, питтинговой и щелевой коррозии, стойкость к МКК, а также отсутствие или малое количество дефицитного никеля в них, способствуют тому, что в ряде условий они предпочтительнее аустенитных коррозионностойких сталей. [c.162]

При одновременном легировании никеля молибденом и хромом получается сплав, стойкий в окислительных средах, благодаря присутствию хрома, и в восстановительных благодаря молибдену. Один из подобных сплавов, содержащий также несколько процентов железа и вольфрама (хастеллой С) устойчив против питтинговой и щелевой коррозии в морской воде (испытания в течение Ю лет) и не тускнеет в морской атмосфере. Однако сплавы такого типа, хотя и обладают повышенной стойкостью к иону С1 , в соляной кислоте корродируют быстрее, чем бесхромистые никелево-молибденовые сплавы. [c.362]

Особым случаем является катодная защита нержавеющей стали, при которой защитный потенциал находится внутри облааи пассивности этой стали (см. 8.2). Можно, например, предотвращать питтинговую и щелевую коррозию нержавеющей стали марки A1S1304 в природной морской воде с помощью катодной защиты, поддерживая потенциал немного ниже —0,35 В по насыщенному каломельному электроду. [c.69]

Оказалось, что в морских условиях, особенно в быстром потоке морской воды, сплав 20Nb обладает более высокой стойкостью, чем стали типов 304 и 316. Кроме того, этот сплав в меньшей степени склонен к щелевой коррозии в неподвижной воде. Однако для предупреждения питтинговой и щелевой коррозии в условиях медленного [c.62]

Сплав 17—4РН служит примером мартенситной дисперсионно-твер-деющей стали. После термообработки на среднюю прочность (старение при 550 °С или выше) этот сплав обладает хорошей стойкостью в морской воде. Подобно аустенитным сталям, он сохраняет пассивность в быстром потоке. В неподвижной воде для предупреждения питтинговой и щелевой коррозии можно (и следует) применять катодную защиту. Имеющийся опыт эксплуатации подтверждает высокую коррозионную стойкость этого сплава при условии правильного его применения. [c.64]

При полном погружении сплав Инколой 825 может испытывать локальную коррозию в неподвижной морской воде при обрастании и в щелях. Тем не менее стойкость этого сплава к питтинговой и щелевой коррозии гораздо выше, чем у аустенитных нержавеющих сталей. Так, в одном из экспериментов скорость коррозии сплава Инколой 825 в условиях погружения составила при 3-летней экспозиции 0,46 мкм/год. С такой же скоростью протекала и коррозия этого сплава на среднем уровне прилива и в зоне брызг. При этом локальная коррозия не наблюдалась ни в условиях хорошей аэрации в зоне брызг, ни при полном погружении. В условиях погружения, правда, возможно появление отдельных питтингов, если степень аэрации морской воды недостаточна. В табл. 30 приведены результаты испытаний сплава Инколой 825 па малых глубинах. Инколой 825 стоек к коррозионному растрескиванию под напряжением в горячей морской воде, поэтому применяется в теплообменниках, использующих морскую воду. [c.86]

Если сплавы серии 5000 предполагается использовать в глубоководных конструкциях, то для уменьшения их питтинговой и щелевой коррозии можно воспользоваться гальваническими анодами. За некоторыми исключениями (см. ниже) такая защита пазволяет обеспечить достаточно длительный срок службы конструкции. [c.146]

Коррозионная стойкость сплава Ni—Fe—Сг 825Nb была выше, чем у его аналогов 825 и 825S (сенсибилизированных). Сплав 825 подвергался питтинговой и щелевой коррозии, а сплав 825S только в одном Случае подвергался щелевой коррозии. Таким образом, добавление в сплав 825 небольших количеств ниобия улучшает его коррозионную стойкость, по крайней мере в морской воде. [c.306]

Эти проявления локальной коррозии сопровождаются малыми потерями массы и низкими скоростями коррозии. Таким образом, целостность конструкции из алюминиевого сплава будет находиться под угрозой, если ее рассчитывать на основе скоростей коррозии, вычисленных по потерям массы, а не по измерениям глубин питтингов и глубин щелевой коррозии. Питтинговая и щелевая коррозия может поражать и действительно быстро поражает алюминиевые сплавы, находящиеся в морской воде, выводя их из строя за короткое время. Поэтому, чтобы представить полную картину коррозии алюминиевых сплавов, мы привели в табл1щах скорости коррозии, выраженные величиной проникновения в микрометрах в год, вычисленные как по потерям массы, так и по максимальным глубинам питтингов, максимальным глубинам щелевой коррозии и других типов коррозии (мм). [c.357]

Не наблюдалось закономерного увеличения или уменьшения скорости коррозии сплавов 3003 и Al lad 3003 с увеличением длительности экспозиции. Исключение составил сплав Al lad 3003 на глубине 760 м. На этой глубине его скорости коррозии уменьшались с увеличением длительности экспозиции. В целом интенсивность питтинговой и щелевой коррозии увеличивалась с длительностью экспозиции. Зависимость коррозионного поведения сплавов серии 3000 от длительности экспозиции была неустойчивой и непредсказуемой. [c.364]

Скорость коррозии сплава 5086-Н34 линейно возрастала с увеличением концентрации кислорода в морской воде, но наклон прямой был очень мал (1 25). Тем не менее такая закономерность не была найдена для максимальных глубин питтинговой и щелевой коррозии. Глубины питтингов были максимальными при большей концентрации кислорода, а максимальная глубина щелевой коррозии — при промежуточных значениях концентрации кислорода. Скорости коррозии сплава 5456-Н321 уменьшались линейно с увеличением концентрации кислорода в морской воде, но наклон прямой был очень мал (1 10). Не было, однако, найдено корреляции между концентрацией кислорода и максимальными глубинами питтинговой и щелевой коррозии. [c.368]

Изменения скоростей коррозии и максимальных глубин питтинговой и щелевой коррозии других алюминиевых сплавов серии 5000 по отношению к изменениям концентрации кислорода в морской воде были неустойчивыми и неопределенными. Изменения концентрации кислорода в морской воде не оказывали постоянного или одинакового влияния на коррозионное поведение алюминиевых сплавов серии 5000. Такое поведение, подобно поведению нержавеюищх сталей или некоторых никелевых сплавов, можно отнести за счет двойственной роли, которую кислород может играть по отношению к сплавам, коррозионная стойкость которых зависит от пассивных пленок на их поверхности. [c.377]

Цвет тускло-серый несколько пятен слабой ржавчины сильная ржавчина и сломанные проволоки по краю силиконовой мастики после очистки многочисленныб сломанные проволоки внутренняя туннельная, питтинговая и щелевая коррозия [c.417]

Введение в сталь никеля способствует не только улучшению механических свойств вследствие аустенизации структуры, но и облегчает пассивацию и повышает устойчивость пассивного состояния, в том числе в средах, провоцирующих развитие таких локальных коррозионных процессов как питтинговая и щелевая коррозия. Повышение коррозионной стойкости сталей вследствие легирования их никелем не связано с изменением состава и свойств пассивирующей пленки — никель в составе пассивирующих пленок не обнаружен. Недостатком хромоникелевых аустенитных сталей является их низкая стойкость портив коррозионного растрескивания, минимум которой приходится на наиболее широко распространенные стали типа 18 r-8Ni. Более 70% всех производимых нержавеющих сталей являются сталями аустенитного класса, содержащими > 17% хрома и свыше 10 % никеля. [c.188]

Для большего повышения коррозионной стойкости в состав хромоникелевых нержавеющих сталей вводят молибден. Молибден улучшает пассивируемость сталей в неоьсислительных средах, сужая область активного растворения, и способствует существенному снижению их склонности к питтинговой и щелевой коррозии за счет затруднения питтингообразования, облегчения репассивации, снижения скорости растворения металла в очагах локальной коррозии и увеличения индукционного периода. [c.188]

В России созданы стали 015Х18М2Б и 01Х18М2Т-В4 с повышенной стойкостью к растрескиванию, питтинговой и щелевой коррозии. Сталь 01Х18М2Т-В4 применяют для изготовления сварного теплообменного оборудования, работающего при температурах 20- [c.198]

Коррозионная стойкость сталей ферритного класса повышается с увеличением содержания в них хрома, уменьшением содержания углерода и азота В зарубежной практике разработаны стали с низким суммарным содержанием углерода и азота (0,025—0,0351%), содержащие 18—28 % Сг и 2—4 % Мо, стабилизированные Ti или Nb Эти стали называют суперферритами, они имеют высокую стойкость во многих агрессивных средах, стойки против коррозии под напряжением, питтинговой и щелевой коррозии В стали типа 12X17 при высокотемпературном нагреве возможно образование аустенита, количество которого зависит от содержания углерода Только при С 0,03 % в струк туре стали наблюдается чисто ферритная структура Наибольшее количество аустенита образуется при температу- [c.279]

Сталь 30—2 не растрескивается нри испытании в 42 %-ном кипящем растворе Mg b, даже при высоком напряжении (рис. 58). Она значительно устойчивее по отношению к питтинговой и щелевой коррозии, чем сталь 18 rl2Ni2Mo. Низкий уровень содержания углерода и азота в стали 30— [c.169]

Сталь 29Сг4Мо высокой чистоты в 70-е годы разработана Стрейчером [126, с. 19]. Целью работы было создание сплава, максимально устойчивого к питтинговой, и щелевой коррозии, а также коррозионному растрескиванию. Для возможности использования этого сплава в промышленности необходимо, чтобы содержание углерода и азота не превышало 0,025 %. Для повышения устойчивости сплава в неокислительных кислотах в него добавлено 2 % Ni. Эта добавка придает ему самопассивируемость в кипящих растворах 10 %-ной серной и 1 %-ной соляной кислот. [c.173]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...