Сплавы литые для постоянных магнитов

Сплавы литые для постоянных магнитов [c.769]

Сплавы магнитотвердые литые для постоянных магнитов [c.654]

В СССР государственными и отраслевыми стандартами нормированы параметры характеристик размагничивания всех основных материалов для постоянных магнитов, а именно литых и металлокерамических сплавов, деформируемых сплавов, интерметаллических соединений редкоземельных элементов и магнитнотвердых ферритов. [c.26]

Сплавы алюминиевые — Температура плавления 71 --для литья под давлением — Температура плавления 71 --для постоянных магнитов — Магнитные свойства 455 --легкоплавкие — Температура плавления 71 [c.730]

Химический состав и магнитные свойства некоторых литых сплавов типа альнико для постоянных магнитов (ГОСТ 17809-72) [c.820]

Литые дисперсионно-твердеющие сплавы на основе системы Fe— N1—Со—А1 имеют самую высокую из всех промышленных материалов магнитную энергию (ВЯ)щах- Их применяют для постоянных магнитов. [c.266]

Сплавы для постоянных магнитов делятся на деформируемые, литые и металлокерамические. [c.305]

Химический состав (%) литых сплавов для постоянных магнитов (ГОСТ 9575 — 60) [c.307]

Сплавы для постоянных магнитов разделяют по технологии производства на деформируемые и литые. [c.117]

Литые сплавы для постоянных магнитов на основе системы Ре—N1—А1 (см. стр. 1455). [c.1440]

ЛИТЫЕ СПЛАВЫ ДЛЯ ПОСТОЯННЫХ МАГНИТОВ [c.1455]

Химический состав, режим термической обработки и магнитные свойства литых сплавов для постоянных магнитов по ГОСТ 4402—48 [c.1459]

Литые сплавы для постоянных магнитов 1456, 1462 [c.1647]

Сплавы для постоянных магнитов удобно классифицировать по технологии производства на дефор.мируемые, литые и металлокерамические. [c.803]

Химический состав литых сплавов для постоянных магнитов [c.399]

Недостатком литых сплавов для постоянных магнитов является их хрупкость. Повышения пластичности достигают дополнительным легированием, а также использованием порошковой технологии. [c.400]

Материалы для постоянных магнитов классифицируются по преобладающему технологическому признаку, связанному с химическим составом материала или с определенным структурным состоянием, которое определяет высокую коэрцитивную силу Не- Высокая коэрцитивная сила является главной характеристикой, определяющей пригодность постоянного магнита. Наиболее распространенными в промышленности по экономичности и совокупности магнитных свойств являются литые сплавы на базе системы Ре—N1—А]. Сплавы типа Маг-нико имеют коэрцитивную силу Не от 3,98 10 до 6,4-10 А/м при Вг от 1,0 до 1,35 Т, причем за счет сильной выпуклости кривой размагничивания удельная энергия достигает = 30 кДж/м . [c.183]

Хорошие магнитные свойства некоторых металлокерамических композиций позволили их использовать для изготовления постоянных магнитов методом прессования порошка, состоящего из измельченных тонкодисперсных магнитотвердых сплавов, с последующим спеканием при высоких температурах. В результате такой технологии изделия получаются достаточно точных размеров и не требуют дальнейшей обработки. Металлокерамические магниты имеют высокую механическую прочность, но пониженные магнитные свойства по сравнению с литыми магнитами, что обусловлено в основном большим содержанием (до 30 %) немагнитного связующего вещества. [c.131]

Такие магнитные материалы, обладающие высокими коэрцитивной силой, остаточной индукцией и магнитной энергией, называют также магнитно-жесткими или постоянными магнитами. Если вначале (около 60 лет тому назад) переход к выпуску порошковых постоянных магнитов взамен литых обусловливался в основном достигаемыми при этом экономическими выгодами, то в середине 50-х - начале 60-х годов были созданы весьма эффективные магнитно-твердые материалы, получаемые исключительно из порошков, например высокой дисперсности или из сплавов кобальта с редкоземельными металлами. Для улучшения магнитных свойств необходимо обеспечить постоянным магнитам четко выраженную гетерогенную структуру, получаемую либо при наличии в исходной порошковой шихте нерастворимых при спекании компонентов, либо при выпадении фаз в случае дисперсно-упрочненных материалов. [c.210]

Магниты из гонких (высокодисперсных) порошков. Среди постоянных магнитов, изготовляемых методом порошковой металлургии, большой интерес представляют магниты, иногда называемые микропорошковы-ми, из тонкодисперсных порошков железа и железа с присадкой кобальта с частицами размером до 0,5 мкм. Такие магниты выпускают в промышленном масштабе во Франции, США, Англии. Их применяют в небольших электродвигателях, громкоговорителях, авиационных и автомобильных приборах и др. Плотность магнитов из тонких ферромагнитных порошков в 2 раза меньше, чем из литых сплавов, что делает их особенно пригодными для подвижных магнитов, когда большое значение имеет масса детали. [c.213]

Литье по выплавляемым моделям широко применяется для производства мелких сложных отливок в приборо-, автомобиле- и тракторостроении. Этим способом получают отливки из труднообрабатываемых сплавов (лопатки турбин, колеса насосов, постоянные магниты и др.). [c.276]

Невозможность получения особенно мелких изделий со строгО выдержанными размерами из литых железо-никель-алюминиевых сплавов обусловила привлечение методов порошковой металлургии для производства постоянных магнитов. При этом следует различать металлокерамические магниты и магниты из зерен порошка, скрепленных тем или иным связующим веществом (м е т а л л о п л а с т и ч е с к и е магниты). [c.396]

Кондратьев Н. В. Исследование факторов, влияющих на механические характеристики сплавов для литых постоянных магнитов.— В кн. Тезисы докладов IV Всесоюзной конференции по постоянным магнитам. Новочеркасск изд. АН СССР, 1971, с. 17. [c.220]

Магнитнотвердые материалы применяют для изготовления постоянных магнитов. Эти материалы должны иметь высокое значение коэрцитивной силы и остаточной индукции, а также неизменность этих свойств во времени. К таким материалам относятся закаливаемые на мартенсит углеродистые, хромистые, кобальтовые, вольфрамовые стали, а также ряд литых и металлокерамических сплавов. [c.155]

Деформируемые магннтотвердые сплавы. Предназначены для постоянных магнитов, для активной части роторов гистерезисных электродвигателей, для элементов памяти систем управления автоматизации связи, для носителей магнитной записи информации. Магнитотвердые деформируемые материалы на основе сплавов Fe—Сг—Со предназначены для изготовления постоянных магнитов толщиной не более 50 мм и диаметром не более 100 мм. Материал изготовляют литым (Л), горячекатаным (ГК), холоднокатаным (ХК) н поставляют в виде круглых и квадратных прутков, полос, труб, цилиндров и колец. В зависимости от направленности магнитных свойств [c.537]

ГОСТ 17809—72 содержит данные еще девятнадцати марок литых сплавов, прздназиаченных для постоянных магнитов. [c.560]

Все магнитно-твердые. материалы подразделяют по области применения на три группы для постоянных магнитов, для гистерезисных двигателей и для магнитной записи. По преобладающему технологическому признаку (с учетом химического состава) их можно разделить на четыре группы сплавы, интерметаллические соединения, ферриты и композиции (табл. 5), В настоящее время наибольшее промышленное значение для постоянных магнитов имеют литые и металлокерамические сплавы на основе системы А1 — N1 — Со, интерметаллиды и ферриты для гистерезисных двигателей — сплавы на основе системы Ре — Со — Мо, обрабатываемые резанием для. магнитной записи — деформируемые сплавы различных систем, главным образом сплавы, получающие текстуру при холодной деформации. Промышленное значение остальных материалов сравнительно невелико, Магнитопласты почти не приме- [c.22]

Легированные мартенситные стали на основе Fe—Сг, Fe—Сг—W, Fe— —Со и др.) являются наиболее дешевым материалом для постоянных магнитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наибольшей степени используют магнитб-твердые ферриты н сплавы системы Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni — o. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высокой твердостью и хрупкостью. Вследствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в несколько раз дороже сплавов на бес-кобальтовой Fe—А1—Ni основе. Широко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты. [c.537]

Высокие магнитные свойства имеют сплавы на основе Fe— Ni—Л1 и Fe— Ni— Al—Со с добавкой 2-А % Си. Иногда их назьшают сплавами типа альнико . В маркировке этих сплавов присутствуют те же буквы, что и в маркировке сталей. Химический состав и магнитные свойства ряда литых сплавов для постоянных магнитов приведены в табл. 22.1. [c.820]

Литые сплавы для постоянных магнитов отличаются высокой твердостью, хрупкостью, низкой механической прочнбстью, склонны к тре-щино- и сколообразованию. Поддаются только шлифованию, электро-эрозионной и анодно-механической обработке. [c.268]

Эластичные магниты. Как отмечалось, важнейшим недостатком основных групп материалов для постоянных магнитов — литых сплавов и магнитнотвердых ферритов — являются их плохие механические свойства (высокие твердость и хрупкость). Применение же пластически деформируемых сплавов ограничено их высокой стоимостью. В последнее время появились магниты на резиновой основе. Они могут быть любой 4юрмы, которую допускает технология резины — в виде шнуров, длинных полос, листов и т. п. Такой материал легко режется ножницами, штампуется, сгибается, скручивается. Известно применение магнитной резины в качестве листов магнитной памяти для вычислительных машин, магнитов для отклоняющих систем в телевидении, корректирующих магнитов и др. [c.325]

Аналогичные расчеты слеланы для ряда магнитных систем, постоянные магниты которых изготовлены из другого литого сплава ЮН13ДК24, при этом tga= 31, 37, 50, 63 мкГн/м. Для параметров кривой размагничивания в этом случае также приняты значения допусков, гарантируемые по ГОСТ 17809—72, т. е. = [c.235]

В табл. 102 представлены результаты расчета температурного коэффициента магнитного потока в рабочем зазоре для систем с постоянными магнитами из литого сплава ЮНДК35Т5 и ЮН13ДК24. [c.237]

Сплавы магнитно-твердые литые (ГОСТ 17809—72) на жолезоиикельалюми-нпевой основе предназначены для изготовления постоянных магнитов. Выпускаются 25 марок с нормированными магнитными свойствами (табл. 49) при испытаниях на установленных стандартом образцах. [c.73]

В качестве исходных используют чистые порошки железа, никеля, кобальта и меди, полученные электролизом, карбонильным методом или восстановлением водородом оксидов. Алюминий вводят в виде порошка железоалюминиевой или никельалюминиевой лигатуры с частицами размером > 60 мкм, который получают размолом литого сплава в шаровой мельнице или распылением расплава. Лигатуры для введения алюминия в состав постоянных магнитов рекомендуется выплавлять с содержанием 48 - 53 % А1. [c.211]

Магнитотвердые дефсрмируемые материалы на основе сплавов железа, хрома и кобальта, подвергающиеся горячей и холодной пластической деформации, предназначены для изготовления постоянных магнитов толщиной не более 50 мм и диаметром не более 100 мм. Буквы означают X — хром, К — кобальт, Ф — ванадий. В зависимости от направленности магнитных свойств материалы подразделяют на анизотропные и изотропные. Буква А — магнитная анизотропия. Материал изготовляют литым (Л), горячекатаным (ГК), холоднокатаным (ХК). [c.151]

СОЖ для шлифования заготовок из магнитных сплавов. В современном машино- и приборостроении широко используются постоянные магниты из магнитно-мягких (на железной, железо-никелевой, желе-зо-кобальтовой основах) и из магнитно-твердых литых высококоэрцитивных и особо высококоэрцитивных анизотропных сплавов типа альни-ко и тикональ. Показатели прочности и теплопроводности таких сплавов чрезвычайно низкие (временное сопротивление при растяжении в 3-6 раз меньше, чем у стали 45). Характерной особенностью заготовок из этих сплавов является их высокая склонность к хрупкому разрушению. Кроме того, магнитные сплавы типа альнико и тикональ отличаются низкой вязкостью и высокой твердостью. Эти свойства определяют их низкую обрабатываемость и, следовательно, особенно существенное влияние СОЖ на показатели шлифования. Подбор оптимального для шлифования заготовок из магнитных сплавов состава СОЖ представляет собой сложную задачу, так как нефтехимическая промышленность не выпускает СОЖ, специально предназначенные для этой цели. В табл. 6.12 представлены рекомендации по выбору составов СОЖ при шлифовании заготовок из магнитных материалов, разработанные в УлГТУ [34, 47]. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...