Обработка деталей малой жесткости

Углы в плане. Для обработки жестких деталей в патроне угол (фиг. 79) у проходных и подрезных резцов делается равным 30, 45 или 60°, а при обработке деталей малой жесткости в центрах 60, 75 или 90 . [c.154]

Обтачивание фасонными резцами. Этот метод характеризуется высокой производительностью и хорошим качеством обработки. Обтачивание осуществляют специальными фасонными резцами, поэтому метод применяется только при серийном производстве деталей сложной формы шириной 40—50,мм. Обработка деталей малой жесткости и большой ширины приводит к возникновению вибраций. [c.363]

При обработке деталей малой жесткости следует учитывать величину упругих деформаций обрабатываемых деталей в процессе их закрепления и обработки. В табл. 13—14 приведены соответствующие поправочные коэффициенты к значениям, определенным по нормативным таблицам. Типоразмеры деталей, приведенные в табл. 13—14, характеризуют лишь некоторую часть-деталей одной из отраслей приборостроения. Для практических расчетов точности обработки в других отраслях следует разрабатывать более подробные таблицы, учитывающие специфику конкретного производства. Поправочный коэффициент при этом будет находиться как отношение величины Д , полученное экспериментальным путем, к нормативному значению Д . , найденному по соответствующим таблицам. [c.63]

При обработке деталей малой жесткости главный угол в плане ф может быть увеличен до 90°, однако стойкость резца при этом несколько снизится. [c.84]

Глава 5.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ МАЛОЙ ЖЕСТКОСТИ [c.820]

Микрошариками в общем случае называют металлические или стеклянные гранулы сферической формы диаметром 30...400 мкм. Они используются для обработки деталей малой жесткости, с острыми кромками (Л<0,1 мм), узкими канавками, резьбой и т.п. [c.226]

Электрофизические и электрохимические (ЭФХ) методы обработки появились в связи с применением сверхпрочных металлов и других материалов, трудно поддающихся традиционной обработке. Новые методы оказались эффективными для изготовления деталей сложной формы (штампов, пресс-форм), деталей малой жесткости или небольших размеров (с круглыми отверстиями, щелями), а также обработки в тех случаях, когда механическое воздействие на заготовку либо ограниченно, либо режущий инструмент (фреза, сверло, резец) не может быть подведен к обрабатываемой поверхности. [c.305]

Высокая теплопроводность алмаза и металлической связки благоприятно сказываются на температурном режиме обработки. На-, пример, при алмазном хонинговании деталей из легированных сталей температура в зоне резания не превышает 50—70° С. Температурные деформации гильз цилиндров по этой же причине уменьшаются в несколько раз. С малым нагревом, очевидно, связано наблюдаемое часто при алмазной обработке упрочнение поверхностного слоя. Напряжения сжатия, равные 70—80 кгс/мм , фиксируются на глубине 10—20 мкм, при этом степень упрочнения, оцениваемая приростом твердости, колеблется от 30 до 60%. Широкое применение получает алмазное выглаживание (см. стр. 128) для материалов любой твердости, используемое не только для доводки, но и для упрочнения деталей малой жесткости. [c.69]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Значения подач уменьшать на 30—40% при сверлении а) точных отверстий для последующей обработки развертками б) отверстий в деталях малой жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями в) отверстий, ось которых не перпендикулярна плоскости г) отверстий для последующего нарезания резьбы метчиками. [c.379]

Ill группа подач а) зенкерование отверстий в деталях малой жесткости (тонкостенные детали) и с неустойчивыми опорными поверхностями б) зенкерование без последующей обработки отверстий. [c.399]

Примечание. Группы подач I — сверление отверстий в жестких деталях (без допуска или с допуском HI2) П — сверление отверстий в деталях недостаточной жесткости (тонкостенные летали) — без допуска или с допуском до Н12 III — сверление точных отверстий при последующей обработке одним зенкером или одной разверткой сверление отверстий в деталях малой жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями. [c.444]

При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, отверстий в деталях малой жесткости и отверстий, ось которых не перпендикулярна плоскости, а также для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшить в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали и на 20 % для сверл с пластинками из твердого сплава. [c.196]

П1 группа подач. Сверление точных отверстий при последующей обработке одним зен кером или одной разверткой. Сверление в деталях малой жесткости и с неустойчивыми опорными поверхностями. [c.161]

П1 группа — сверление отверстий в деталях малой жесткости или сверление отверстий с точностью 11-го квалитета под последующую обработку развертками или нарезание резьбы метчиком. [c.266]

III группа — зенкерование отверстий в деталях малой жесткости и зенкерование с получением параметра шероховатости Кг = 6,3-=-10 мкм без последующей обработки. [c.276]

Обтачивание деталей малой жесткости обычно вызывает затруднения из-за деформации ее усилием резания и часто возникающих в процессе обработки вибраций. [c.71]

Таблица 13. Значения поправочных коэффициентов К при обработке на токарных станках деталей малой жесткости.

При всех описанных способах шлифования периферией круга дуга контакта значительно меньше по сравнению со шлифованием торцом круга. Следствием этого являются сравнительно небольшие усилия резания и незначительное выделение тепла. Поэтому шлифование периферией круга применяют при высоких требованиях к точности обработки, при малой жесткости деталей и при шлифовании закаленных деталей. [c.276]

Режимы резания, приводимые в табл. 27—44, являются ориентировочными. В табл. 27—28 даны подачи для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстии, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении [c.676]

Для устранения вибраций необходимо применять как специальные виброгасители (своего рода амортизаторы) и другие приспособления, например, при обработке длинных деталей малой жесткости следует применять люнеты. Кроме того, целесообразно, если это возможно, работать на больших скоростях, повышать жесткость системы станок — деталь — режущий инструмент — приспособление. [c.324]

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАЛОЙ ЖЕСТКОСТИ. ДОМИНИРУЮЩИЕ ПОГРЕШНОСТИ И ПРИНЦИПЫ ОБРАБОТКИ [c.816]

При обработке деталей малой жесткости и использовании нежесткого инструмента, особенно с широким лезвием или работающим методом силового резания, устранить вибрации указанными средствами не удается. В этом случае для гашения вибраций используют специальные конструкции виброгасителей, которые можно разделить по физическому существу их действия на три группы [c.15]

Высокая точность достигается путем одновременной обработки отверетия и торца детали. При обработке деталей малой жесткости во избежание их деформаций целееообразно применять зажимные приспособления, обеспечивающие большие силы при черновой обработке, а перед чиетовой обработкой — разжим и зажим детали е минимальной еилой. [c.274]

I 1 а Б и ы и у г о VI в и л а и е изменяет толщину и ширину срезаемого слоя и силы ру и ру. при обточке ступенчатых деталей большой длины и малого диаметра, расточке отверстий 1 1алых диаметров или в упор, отрезке и прорезке угол 90°. При обработке деталей малой жесткости на проход у 0П 1 75 Пр 5 рйСТОЧКб >К0СТК 1Х [c.202]

Главный угол в плане ф определяет соотношение между радиальной п осевой силами резання. При обработке деталей малой жесткости угол ф берут близким или равным 90°, так как в этом случае радиальная сила, вызывающая изгиб детали, минимальна. В зависимости от условий работы принимают ф = 10 -ь 90°. Наиболее распространенной величиной угла резца в плане при обра- [c.26]

Применение УЗО эффективно для упрочняющей чистовой обработки термообработанных дегалей, инструментов из твердых сплавов, деталей малой жесткости. Благодаря колебаниям инструмента в направлении, перпендикулярном упрочняемой поверхности, на поверхности детали формируется маслоемкий микрорельеф, благоприятный для повышения износостойкости. [c.524]

Нежесткие детали обтачиваются с меньшей точностью, чем жесткие. Нежесткая деталь легко отжимается усилием резания от резца, в связи с чем увеличивается диаметр обработки. Это отжатие наиболее велико посередине детали. Вот почему обточенная деталь малой жесткости имеет не цилиндрическую, а так называемую бочкообразную форму наибольший диаметр ее в средней части, а наименьший — вблизи торцов. [c.302]

Главный угол в плане ф 10. .. 30° — для обработки при особо жесткой системе станок—приспособление—инструмент—заготовка и небольших глубинах резания 45° — для обработки при достаточной жесткости указанной системы 60. .. 75° — для обработки при малой жесткости указанной системы 80. .. 90° — для обработки нежестких деталей. [c.85]

В машиностроении имеется большое количество деталей малой жесткости, при обработке которых (без применения специальньк методов, оборудования и технологической оснастки) возникают деформации и вибрации, приводящие к погрешностям, соизмеримым с допуском на изготовление деталей. [c.816]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...