М магний мельницы

Способ выщелачивания был применен в первых производственных установках получения титана. Он состоит в обработке реакционной массы, высверленной из реторты (или вставного стакана), разбавленной (- 1 %-ной) соляной кислотой на холоду с целью удаления основного количества магния и хлористого магния. Далее губку после мокрого измельчения в шаровой мельнице выщелачивают 10%-ной соляной кислотой при 45° С для отмывки остатка магния и хлористого магния. Затем порошок промывают водой, сушат и пропускают через электромагнитный сепаратор для отделения частиц железа, которые могли попасть в губку при ее высверливании. [c.247]

Лучшим отечественным минералокерамическим режущим материалом является микролит ЦМ-332, состоящий из окиси алюминия с добавкой 0,5—1% фторида магния. Изделия из микролита имеют белую окраску, которая может меняться до слегка желтоватой в связи с этим материал часто называют белой керамикой. Исходный технический глинозем, полученный обработкой боксита и содержащий 98,5—99,5% АЬОз, обжигают при 1400— 1600° С, а затем размалывают в шаровых мельницах или других размольных установках до крупности 1—3 мкм. Натертое при размоле железо можно удалить обработкой массы сильными минеральными кислотами. К отмытому и хорошо высушенному глинозему в шаровой или вибрационной мельнице примешивают порошок фтористого магния крупностью 1—2 мкм. [c.521]

Порошок магния можно Получить обработкой компактного магния на фрезерных станках специальной конструкции. Примерная схема технологического процесса получения порошка магния с использованием фрезерных станков изображена на рис. 1. Основной операцией технологического цикла является процесс фрезерования на станках, заключающийся в комбинированном снятии мелкой стружки сразу двумя фрезами — вертикальной и горизонтальной. Конструкция станка позволяет вести фрезерование при больших скоростях (порядка 30— 40 м/с) и обеспечивает получение порошка со степенью измельчения до 90 мкм в довольно широких пределах в зависимости от режима работы станка. Порошок, полученный после фрезерования, не требует дополнительного измельчения в шаровой мельнице, что значительно упрощает всю технологию производства. Сырьем для производства порошка служит чушковый магний марок МГ-1 и МГ-2, содержащий соответственно 99,9 и 99,8% магния. [c.20]

Натертое при размоле железо можно удалить обработкой массы сильными минеральными кислотами. К отмытому и хорошо высушенному глинозему в шаровой или вибрационной мельнице примешивают порошок хлористого магния крупностью 1—2 мкм. [c.486]

К оксидной керамике со стеклофазой относится отечественный Материал ЦМ-332, за цвет иногда называемый белой керамикой. К Корунду добавляют хлористый магний в количестве 0,5 - 1 %, переме- ивают в шаровых мельницах, замешивают с пластификатором и Рессуют при давлении 100 - 200 МПа. Спекание проводят на воздухе в аменных печах при 1700- 1800 °С и изотермической выдержке 5- [c.127]

В связи с этим технология производства периклазовой керамики из чистой окиси магния предусматривает либо обжиг при 1250— 1350° С, при котором легкодисиергирующийся периклаз не теряет способности к активной рекристаллизации, либо обжиг при 1700° С (или электроплавление) с последующим длительным тонким измельчением в неметаллической мельнице. [c.277]

В предварительных опытах было установлено, что процесс замещения межпакетного магния природной формы ковдорского вермикулита никелем протекает с весьма незначительной скоростью. Перевод магниевой формы вермикулита в натриевую существенно ускоряет ионообменную реакцию. Поэтому первый этап работы заключался в переводе природной магниевой формы вермикулита в натриевую и выявлении физико-химических изменений структуры в данном процессе. Для этого измельченный на шаровой мельнице вермикулит разделяли на фракции от 0.105—0.15 до 4—6 мм и обрабатывали при перемешивании насыщенным раствором Na l нри температуре 20° С в течение разных промежутков времени, после чего анализировали на содержание натрия методом пламенной фотометрии. На рис. 1 представлены кинетические кривые сорбции натрия магниевым вермикулитом, из которых можно заключить, что скорость замещения [c.131]

С 1930 г. начали широко применяться вихревые мельницы, в которых измельчение производится ударами частиц металла друг о друга под действием воздушных вихрен. Вихревое дробление применяется для производства железных порошков для пористых подшипников, стальных деталей и пр. Некоторые металлы, например, алюминий и магний, во избежание воспламенения измельчают в защитной атмосфере. Порошки, полученные путем механического измельчения, тверды, плохо прессуются и требуют отжига для снятия наклепа. [c.412]

Изделия из электроплавленой окиси магния можно формовать методом литья и гидростатического прессования. Водная суспензия окиси магния е может быть стабилизирована шутем снижения ее pH, поэтому формование изделий методом керамического литья из шликера возможно при щелочной реакции или кислой в парафиновой суспензии или смеси парафина с стеарином или воском и олеином. Из тонкоизмельченной в фарфоровой мельнице окиси магния готовят также суспензию на абсолютном спирте. Литье из суспензий на спирте производится в гипсовой форме. Отлитые изделия обжигают в течение 5 час. при температуре 1830°. Удельный вес готовых изделий 3,58, 0 бъе,мный вес 3,15, пористость общая 12%, открытая 8%. [c.388]

Порошок магния с хлопьевидными частицами можно получить при царапании компактного магния стальными щетками. Применяемая для этих целей так называемая кратцмашина представляет собой металлический вращающийся барабан, на поверхности которого укреплена царапающая лента. Барабан диаметром 200 жж вращается с окружной скоростью на поверхности около 1000 м1мин. Магниевая плита шириной 350 и толщиной 40 мм подается в установку через специальное отверстие и прижимается к царапающей ленте. Равномерность истирания достигается применением непрерывного возвратно-поступательного движения плиты. Крупность по- рошка может регулироваться диаметром щетки, числом и толщиной зубьев на ней, а также скоростью подачи магниевой плиты. В зависимости от крупности порошка суточная производительность такой машины составляет 30—40 кг. Минимальный размер частиц магниевого порошка, получаемого на такой машине, составляет 220 мкм. Если требуется более тонкий порошок, применяют дополнительное измельчение в специальных шаровых мельницах в среде углекислого газа [1]. [c.17]

Выработка л гкой К. и. Основным материалом для изготовления легкой К. и. служит хлопчатобумажная, льняная или другая ткань, на к-рую наносят несколько раз массу, состоящую например из клейстера, олифы и соответствующей субстантивной краски. По другому способу льняную, бумажную или шерстяную ткань несколько раз пропитывают смесью, состоящей из каучукового и клеевого растворов в этом случае масса, нанесенная на ткань, подвергается последовательному дублению уксуснокислым аммонием, или двухромовокислым калием, или каким-нибудь растительным дубителем. По герм, патенту (Раутенштрау-ха), для выработки легкой К. и. хлопчатобумажную или льняную ткань обрабатывают щелочью, затем промывают и пропитывают смесью, состоящей из альбумина, глицерина и сернокислого магния пропитанную ткань нагревают до 70—80°, пока альбумин не свернется, после чего ее прессуют и сушат. Легкая К. и. в последнее время получила щирокое применение в автомобильной промышленности, где она во многих случаях заменяет натуральную кожу. Основным материалом для изготовления К. и. этОго рода служат ткани, начиная от тонкого полотна и кончая толстым молескином. Ткань натягивают па рамы и наносят на нее прежде всего соответствующую минеральную краску нанесение самой массы производится механич. путем, при помощи специальной машины (см. ниже). Масса, наносимая на ткань, состоит из нитроцеллюлозы, к которой прибавляют минеральную краску и касторовое масло в зависимости от требуемой вязкости меняются количество п состав растворителей для нитроцеллюлозы. Нитроцеллюлоза употребляется или в виде отбросов целлюлоида (как например бывшие в употреблении кинофильмы, к-рые предварительно очищены при помощи теплой воды и щелочи от нанесенной на них эмульсии) или же в виде нитроклетчатки (пироксилина), содержащей не более 11 % азота. Для растворения нитроцеллюлозы употребляют уксусноэтиловый эфир с прибавлением 30—40% этилового спирта (95%-ного), или ацетон с прибавлением амил- или бутил-ацетата. Обыкновенно операции проводят в следующем порядке нитроцеллюлозу растворяют в горизонтальных или вертикальных смесителях в уксусноэтиловом эфире, затем к раствору прибавляют постепенно этиловый спирт при беспрерывном перемешивании. Для окрашивания массы в нее вводят соответствующую минеральную краску, которую предварительно растирают на вальцовых мельницах с касторовым маслом, играющим в то 5ке время роль смягчителя для нитроцеллюлозы. [c.214]

Для приготовления эмалевых покрытий получают гранулы, смешивают их и нагревают до оплавления. Расплав затем выливают в воду или быстро закаливают, в результате чего вся масса разбивается на мелкие частицы. Гранулы теперь можно смешивать и подвергнуть дальнейшей обработке иногда в эту массу добавляют кристаллические материалы, повышающие жаропрочность. Обычно добавляют А12О3, СгаОд, Сг и глину [52, 67—69]. Гранулированную массу с 10—80% кристаллических добавок (или без них) размалывают в смоченном виде в частицы размером 200—325 меш. Размалывание в шаровой мельнице длится от нескольких часов до суток. Для стабилизации шликера или увеличения осадка часто добавляют небольшие количества солей, например хлорид бария, лимонную кислоту, хромовую кислоту, сульфат магния. Осадок — термин, применяемый для описания образования поверхностных пленок при погружении или пульверизации. Чтобы уменьшить осадок , добавляют пирофосфат натрия [67]. [c.218]

Если повысить температуру процесса до 1050° С, то время, необходимое для процесса, можно сократить, однако титановая губка нри этом будет содержать повышенное количество железа. Накапливающийся при этом в реакторе хлористый магний периодически выпускают через отверстие в нижней части аппарата (так как по мере накопления Mg l2 расплавленный магний поднимается и может впитываться в образовавшуюся титановую губку) и направляют на электролитическое восстановление до металлического магния. Продукты реакции из тигля удаляют механическим путем и подают на гидрометаллургнческую обработку, вначале разбавленной соляной кислотой для удаления остатков магния, а затем водой для растворения хлористого магния. Обработанный таким образом продукт подвергают мокрому измельчению в шаровых мельницах, после чего его опять отмывают раствором соляной кислоты от железа, натертого во время размола. [c.125]

Хорошим минералокерамическим режущим материалом является микролит ЦМ-332, состоящий из окиси алюминия с добавкой 0,5—1% хлорида магния. Изделия из микролита имеют белую окраску, которая может изменяться до слегка желтоватой поэтому этот материал часто называют белой керамикой. Исходный технический глинозем, полученный обработкой боксита и содержащий 98,5—99,5% AI2O3, обжигают при 1400— 1600° С, а затем размалывают в шаровых мельницах или других размольных установках до крупности 1— 3 мкм. [c.486]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...