Число ударов при штамповке на молотах

У тяжёлых молотов с ремнём работа фрикционных механизмов мало надёжна, а число ударов в минуту настолько мало, что поковка быстро остывает. При весе бабы не свыше 1,5 т молоты с ремнём являются достаточно экономичными и удобными для штамповки небольших деталей, не требующих подкатных и протяжных операций. [c.411]

Применяют также бесшаботные паровоздушные штамповочные молоты. У этих молотов вместо тяжелых шаботов имеются две бабы (верхняя и нижняя), которые при работе движутся навстречу друг другу по направляющим общей станины. На нижней бабе устанавливают нижнюю половину штампа с заготовкой верхняя половина штампа крепится к верхней бабе. Штамповка происходит при соударении обеих баб. Привод у бесшаботных молотов паровой или воздушный. Число ударов 6—20 в минуту. [c.404]

Недостаточный вес падающих частей молота приводит к увеличению числа ударов при штамповке и ускорению износа штампов. Оптимальным числом ударов при штамповке на молотах считают от одного до трех, однако штамповка за один удар, предпочтительная в отношении производительности работы, не рациональна при отсутствии чернового ручья вследствие пониженной стойкости мостика канавки для заусенца. [c.396]

В современном машиностроении все большее распространение находят сложные по составу дорогостоящие стали и сплавы. Многие из них хорошо деформируются в горячем состоянии при ковке и штамповке под молотом, но значительно хуже куются и штампуются под гидравлическими (или парогидравлическими) прессами. Объясняется это тем, что открытые ручьи, в особенности в верхней части штампа, заполняются лучше на молотах, потому что начальная скорость деформации металла на прессе значительно меньше, чем на молоте. Тем более, что процесс заполнения верхней части штампа на прессе должен закончиться за один ход, а деформируемый металл при этом меньше заполняет полость и больше течет в стороны. При ковке на молоте этот процесс осуществляется за несколько ударов. Таким образом, инерционные силы, возникающие Б деформируемом металле при больших скоростях, в момент удара влияют на заполнение верхней части штампа многократно в зависимости от числа ударов, потребных до конца ковки-штамповки. [c.235]

Основное значение при выборе потребного тоннажа молота для штамповки имеет величина проекции площади поковки и всего заусенца на плоскость разъема штампов (проекция площади удара), а также толщина поковки и заусенца. Поковки с широким тонким полотном требуют применения молота большей мощности, или при той же мощности молота штамповка поковок осуществляется с большим числом ударов. [c.152]

Число ударов при штамповке на паровом молоте [c.226]

Основное преимущество этих молотов - невысокая стоимость, простота конструкции, удобство эксплуатации, наличие индивидуального электропривода недостаток - небольшое число ударов в минуту (30...50). Механические молоты предназначены для горячей объемной штамповки поковок, не требующих подкатки или протяжки, для правки и калибровки. [c.449]

Удары — Число 2 — 396 Штамповка объемная на молотах безоблойная 1 — 334 [c.444]

В действующих кузнечно-штамповочных цехах штамповка на молотах занимает ведущее место по числу выпускаемых поковок. Для горячей штамповки используют паровоздушные молоты двойного действия (с массой падающих частей до 25 т), бесшаботные молоты (с энергией удара до 1,47 МДж) и частично молоты простого действия (с доской, канатом, тонким штоком и др.). [c.70]

Повышение производительности штамповки (часто в 2—3 раза) в связи с тем, что каждый переход выполняется за один ход пресса, в то время как при работе на молоте требуется несколько ударов. Число же ходов пресса и ударов молота в минуту приблизительно одинаково. [c.117]

В конструкциях штамповок следует избегать резких переходов по поперечным сечениям. Желательно, чтобы плоскости поперечных сечений по длине штамповки изменялись не более чем в отношении 1 3. При большем перепаде надо обязательно предусматривать плавные переходы. Несоблюдение этого требования затрудняет течение металла по ручьям штампа или требует введения припусков под последующую механическую обработку. Это не только усложняет изготовление детали, но и приводит к перерезанию волокон при механической обработке, что снижает долговечность детали. На внутренних и внешних углах и кромках штамповки следует предусматривать достаточные радиусы или галтели. В конструкциях штамповок нежелательно кметь тонкие полки, особенно расположенные в плоскости, параллельной плоскости разъема. При штамповке таких деталей требуется очень большая деформирующая сила либо большое число ударов молота, что приводит к быстрому износу штампов и удлинению процесса штамповки. Желательно, чтобы конструкция детали предусматривала плоскость разъема, проходящую по плоской, а не ломаной или криволинейной поверхности. В плоскости разъема должны лежать два наибольших габаритных размера штампуемой детали. Технические требования на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, получаемые свободной ковкой и горячей штамповкой, регламентированы ГОСТом 8479—70. Заготовки можно получать непосредственно из проката или стальных профилей. Сортовой прокат — круглый, квадратный, шестигранный, прямоугольный, листовой и трубный — целесообразно применять [c.353]

G"-Ar для молота двойного действия ковок с удлиненной осью, где пк - лл mFif H-на поковки по наружному краю мостика облоя в мм а —толщина мостика в ММ, предел текучести при растяжении для температуры в конце штамповки в кГ/мм (для стали площадь проекции поковки (ооблоем) на плоскость разъома в мм , л — число ударов молота (ми н нма л ьн ое 1 —4, ма к си ма л ь-ное 10—20) /—осадка для данного числа ударов п з мм /У —высота падения бабы н ил [c.800]

Как известно, листовые детали можно изготовлять различными способами. Плоские детали, например, можно получать в обыкновенных металлических штампах, но можно применять универсальные и пластинчатые штампы, штамповать по элементам, вырезать резиновым или полиуретановым пуансоном, двухдисковыми (роликовыми) или высеч-ными (вибрационными) ножницами. Столь же обширен диапазон способов и средств при получении пространственных и в том числе полых деталей. Их можно изготовлять в металлических и пластмассовых штампах, в штампах с жидкостным или эластичным пуансоном или матрицей, создавать при штамповке различные температурные режимы в зонах формоизменения и зонах передачи усилия (вытяжка с подогревом), штамповать вакуумом, изготовлять обкаткой или раскаткой, использовать различные виды импульсной штамповки (взрывная, элек-трогидравлическая, магнитная и др.), формовать растяжением на обтяжных или других прессах, придавать форму ударами падающего молота, выколачивать вручную на болване. [c.208]

ККШП быстроходны (дают от 35 до 90 ходов в минуту), отличаются большой прочностью и жесткостью станины, имеют верхний и нижний выталкиватели для принудительного удаления поковок из штампов, что позволяет снижать штамповочные уклоны до 2—3°, Деформирование металла в каждом ручье штампа производится за один ход ползуна, а не за несколько ударов, как при штамповке на молоте. Вместе с тем число ходов ползуна в минуту примерно равно числу ударов бабы эквивалентных молотов, поэтому вдвое и больше повышается производительность штамповки.. [c.217]

Были творчески осмыслены такие технологические процессы, как осадка, закрытая прошивка, выдавливание и т. д. Эти работы послун или основой инженерной теории пластичности. Наконец, практически все сотрудники лаборатории вели работы с применением в эти годы современных безынерционных электроизмерительных приборов, разработанных сотрудниками лаборатории, для определения фактических графиков усилий, развиваемых кузнечными машинами-орудиями при выполнении тех или иных технологических процессов ОМД, таких, как высадка на ГКМ, штамповка (горячая и холодная) на кривошипных прессах, и дан е были успешными записи диаграмм усилий осадки заготовок при ударе молота. И всеми этими работами руководил профессор А. И. Зимин, как уже указывалось, не допуская, чтобы при публикации статей среди авторов его фамилия фигурировала в числе соавторов. Такой принципиальностью нельзя не восхищаться [c.111]

Медные сплавы имеют узкий интервал температур ковки и горячей штамповки, невысокий запас пластичности при свободной ковке и высокую теплопроводность в конечной стадии обработки, вследствие чего эти сплавы приобретают пониженную пластичность. Поэтому для медных сплавов следует применять вид нагружения при ковке и горячей штамповке с возможно наименьшими растягивающими деформациями и напряжениями. Руководствуясь этим, слитки медных сплавов деформируют преимущественно прессованием в контейнерах, а горячую штамповку обычно производят или закрытыми методами обработки (штамповка в закрытых штампах), или полузакрытыми методами, или открытыми, но с ограниченным уширением. При этом технологические процессы приме-- няют с возможно наименьшим числом операций, а в большинстве случаев, штампуют детали на одно давление или один удар молота. Для повышения пластичности металла койнтейнеры и штампы подогревают до 300—500° С. [c.65]

Молоты с цепью работают аналогично молотам с ремнем и строятся с массой подвижных частей от 250 до 7500 кг. Предназначены они так же, как и молоты с гибкой связью, для горячей объемной штамповки. Число полных ходов этих молотов при величине хода 1000—1300 мм соответственно изменяется от 55 до 45 в минуту, а при легких ударах хможет достигать 80—100. [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...