Головки зуборезные — Станки для заточки

Гексанит-А — Зернистость 16 — Область применения 11 — Характеристика 9 Головки зуборезные — Станки для заточки 116 I— фрезерные — Станки для заточки 110—112 [c.229]

В результате точного изготовления резцов у всех головок одного типоразмера отпадает необходимость в выверке резцов непосредственно на зуборезном станке после каждой заточки проверяют только правильность установки головки на шпиндель станка по контрольной канавке на переднем торце головки. Под-налаживать зуборезный станок для получения необходимого пятна контакта после смены каждой резцовой головки не нужно форма и расположение пятна контакта в этом случае сохраняются. [c.26]

Работники заточного отделения собирают, затачивают и контролируют резцовые головки после заточки на контрольном приборе и непосредственно на зуборезном станке, а также наблюдают за правильной эксплуатацией и ремонтом резцовых головок. [c.74]

По опыту зарубежных автозаводов резцовые головки после заточки контролируют на зуборезном станке работники заточного отделения, специально выделенные для этой цели, а не наладчики-зуборезчики производственного участка. После проверки резцовой головкой нарезают зубья на первой детали. Затем эту деталь направляют инспектору ОТК, который проверяет шероховатость поверхности на профилях зубьев и пятно контакта. Если эти параметры удовлетворяют техническим требованиям чертежа, головка принимается и сдается в эксплуатацию. Головки для заточки, как правило, снимают с зуборезного станка принудительно основным критерием для снятия черновыХ резцовых головок служит износ резцов по задней поверхности. Однако в производственных условиях резцовые головки удобнее снимать после обработки определенного количества деталей или после работы определенного времени, кратного сменности. Независимо от принятого критерия количество обработанных деталей или время работы головки должны определяться из заданной величины износа резцов. Основным критерием для снятия чистовых головок является шероховатость поверхности на профилях зубьев обрабатываемого колеса. [c.74]

В производстве зубчатых колес черновое зубонарезание является одной нз самых трудоемких операций. Процесс чернового нарезания зубьев конических колес протекает в более тяжелых условиях, чем другие операции обработки зубьев. Свыше 80% металла из впадин зубьев срезается при черновом нарезании и приблизительно 20% металла удаляется на остальных зуборезных операциях. Кроме того, процесс чернового нарезания осуществляется при высокой температуре в зоне резания с выделением большого количества тепла. Тяжелые условия резания усугубляются еще и тем, что существующие конструкции резцовых головок не имеют достаточной жесткости и регулировки резцов, вследствие чего резцы в головке располагаются недостаточно точно. При работе такими головками создаются удары в кинематической цепи станка, что отрицательно действует на работу механизмов и резко снижает стойкость сложного дорогостоящего инструмента. Низкая стойкость резцовых головок связана также со снижением производительности зуборезных станков. Частая смена таких головок при работе требует много времени на снятие, установку, заточку головок и подналадку станков. [c.79]

Станки. Универсально-заточной станок — основной тип оборудования, используемого для заточки многолезвийного инструмента зенкеров, разверток, фрез, долбяков и метчиков. Можно затачивать также резцы, червячные фрезы, зуборезные головки и протяжки. Станки приспособлены для круглого (наружного и внутреннего) н плоского шлифования. [c.60]

Универсально-заточные станки (табл, 1) применяют для заточки и доводки зенкеров, разверток, фрез, долбяков и метчиков, а также резцов, червячных фрез, зуборезных головок и протяжек. На станках этого типа можно выполнять также круглое (наружное и внутреннее) и плоское шлифование. Станки выполнены с вертикальным перемещением шпиндельной головки, с продольным и поперечным перемещениями стола и нижним расположением привода шпинделя. Шлифовальная головка и верхний стол могут вращаться вокруг вертикальной оси. [c.93]

Заточка дисковых фрез (зуборезных головок) производится в сборе по передней поверхности резцов на специальных заточных станках. Передний угол у — = 20°, параметр шероховатости передней поверхности < 1,6 мкм. После заточки режущие кромки противолежащих резцов 1 (см. рис. 11.24, г) должны быть прямолинейны, параллельны и лежать в плоскости, проходящей через центр головки. При проверке контрольную линейку 2 плотно прижимают к режущей кромке одного из резцов. Если режущая кромка противолежащего резца плотно (без зазора) прилегает к линейке, то положение режущих кромок правильное. Зазор на головке или ножке не должен превышать 0,025 мм. [c.245]

При нормальной эксплуатации зуборезные головки снимают со станка для заточки резцов при увеличении шероховатости поверхности профилей зубьев обрабатываемых колес, когда износ по задней поверхности чистовых резцов достигает 0,25—0,35 мм, а задней поверхности черновых резцов — 0,8—1,2 мм. [c.292]

При заточке передний угол наружных и внутренних затылованных резцов черновых и чистовых головок принимают равным у = 20°. Для уменьшения шероховатости поверхности зубьев при обработке вязких материалов передний угол рекомендуется увеличивать. Средние резцы трехсторонних зуборезных головок затачивают под углом 13°. На рис. 12.16, а показана схема установки зуборезной головки на заточном станке при заточке внутренних резцов. Переднюю поверхность резцов 1 устанавливают в плоскости заточки А Б шлифовального круга 2. Угол наклона оси зуборезной головки е и вертикальное смещение заточного станка X определяют по формулам для внутренних резцов [c.292]

Для получения сравнительных данных в производственных условиях исследовали точность обработки, шероховатость поверхности профилей зубьев, стойкость при чистовом зубонарезании после чернового нарезания обеими головками на зуборезном станке фирмы Глисон № 16 при подаче 38,8 сек на зуб и скорости резания 59,7 м1мин чистовые резцовые головки праворежущие, оснащены резцами из стали Р18 твердостью HR 62— 64 охлаждение — сульфофрезолом. После заточки головки выверяли на специальном приспособлении с точностью расположения боковых режущих кромок резцов относительно базовых резцов 0,0025 мм. [c.91]

Станки для заточки зуборезных головок. Для заточки резцовых зуборезных головок применяют полуавтоматы мод. ЗА666 и 35665, краткая техническая характеристика которых приведена в табл. 7. Полуавтоматы производят заточку зуборезных головок для конических колес с круговыми зубьями. Станок мод. ЗА666 рассчитан также ка заточку зуборезных головок для конических колес с прямыми зубьями. Заточка на полуавтоматах производится конической поверхностью абразивного, алмазного или эльборового кругов типа 4Т, осциллирующего в горизонтальной плоскости, с применением СОЖ- Затачиваемую зуборезную головку закрепляют иа шпинделе бабки изделия и устанавливают в положение заточки. Для заточки двухсторонней головки производят две установки одну для внутренних резцов, другую для наружных. Для заточки трехсторонней головки — три установки. Заточка одноименных резцов делится на два цикла черновой и чистовой, отличающиеся только величиной снимаемого припуска и поперечной подачи. [c.116]

Универсально-заточные станки с помощью различных приспособлений используют для заточки многолезвий ого инструмента (фрез, зенкеров, разверток, сверл, метчиков, долбяков, червячных фре3( зуборезных головок, протяжек, резцов). Характерным для универсально-заточных станков является возможность перемещения инструмента относительно шлифовального круга по трем взаимно перпендикулярным направлениям вертикальному (подъем шлифовальной бабки или стола), горизонтальному (продольное или поперечное направление движение стола), поворот вокруг вертикальной оси шлифовальной головки и стола станка. [c.189]

В процессе резания резцы зуборезных головок изнашиваются главным образом по задней и передней поверхностям. Для восстановления режущих свойств затылованные резцы периодически затачивают по передней поверхности в сборе е зуборезной головкой на специальных заточных станках. Для заточки зуборезных головок в массовом и крупносерийном производстве применяют высокопроизводительные станки с автоматической подачей и правкой шлифовального круга 3666, Ст-1185 (ЗИЛ) и 13А, 528 фирмы Глисои . Острозаточенные резцы затачивают в 10 [c.291]

Зуборезные головки с острозато ченными резцами фирмы Эрликон (рис. 13.68) имеют корпус 1 с пазами под резцы 2. Снаружи на корпус устанавливается по прессовой посадке массивное кольцо 3, закрепляемое дополнительно винтами 4. Резцы в пазах крепятся через прижимную планку 6 двумя винтами 5. Применяемые острозаточенные резцы изготавливаются из стандарт ных брусков прямоугольного сечения, что очень упрощает их получение в условиях любого машиностроительного завода. Для затачивания и перетачивания резцов фирмой создан специальный профильношлифовальный станок модели 5КВ с ЧПУ. К преимуществам острозаточенных резцов помимо возможности достижения оптимальных задних углов по профилю следует отнести также значительно большее число допускаемых переточек по сравнению с затылованными резцами. Например, при износе 0,35 мм острозаточенный резец допускает 100—120 переточек, затылованный — только 20—30. На данном станке одновременно затачиваются 13 резцов одного типа наружных, внутренних или средних. Время заточки комплекта резцов одной головки составляет 30—70 мин. [c.677]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...