Очистка Выбор основного металла

Очистка поверхности деталей от пыли, жира, краски и выбор флюса, обеспечивающего активное растворение окисной пленки на поверхности основного металла и припоя. Окисная пленка является основным препятствием пайке, а ее свойства, толщина и скорость образования неодинаковы для различных металлов. [c.273]

Паянием называется процесс соединения металлических де- талей путем введения между ними расплавленного сплава, называемого припоем. В отличие от сварки плавлением при пайке основной металл не расплавляется. Припой должен иметь температуру плавления ниже температуры плавления основного металла и, кроме того, должен хорошо растворять и смачивать его поверхность. Прочность паяния зависит от степени взаимной диффузии основного металла и припоя. Главное условие для получения прочного паяния — чистота соединяемых поверхностей. Для этого поверхность изделия предварительно очищают механическим путем, а затем подвергают химической очистке при помощи флюсов. Выбор флюса зависит от вида припоя и основного металла Паяние применимо для всех марок углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, а также для соединения разнородных металлов. Преимущество паяния перед сваркой — дешевизна и простота процесса, возможность сохранения без изменений химического состава, структуры и механических свойств детали. Паяние широко используется во всех отраслях промышленности и особенно в химической, автотракторной, приборостроительной и пищевой. В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев способы паяния делятся на две группы паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями. [c.329]

Улучшение плавности перехода от наружного слоя шва к поверхности основного металла достигается рациональным выбором формы и размеров кромок соединения и надлежащего технологического процесса в частности — увеличение угла скоса кромок до 50—60°, повышение напряжения иа дуге при автоматической сварке под флюсом, тщательная очистка кромок и поверхности основного металла на ширине 10—15 мм от окалины и брызг. Рекомендуется определять площадь поперечного сечення последнего слоя по формуле ,, [c.47]

Конструирование сварных соединений производят все же исходя из соображений рационального технологического выполнения соединений без тщательного анализа условий их работы. Обращают внимание на то, что для обеспечения необходимой работоспособности теплообменников следует контролировать химический состав щва, производить тщательную очистку кромок перед сваркой, выбирать конструкцию из условий наиболее простого выполнения соединений. Большое значение придают выбору основного и присадочного металлов, чтобы при сварке избежать образования трещин и пористости в сварных швах. Для изготовления труб используют низкоуглеродистые нержавеющие стали, а также хромоникелевые и никелево-медные сплавы. [c.228]

Выбор метода очистки зависит от природы подложки, вида загрязнения и степени требуемой чистоты поверхности. Чистота поверхности — это не постоянный, а переменный критерий, зависящий от требований, предъявляемых к микросхеме. Основным критерием чистоты поверхности подложки является процент выхода годных схем, величина разброса по подложке поверхностного удельного сопротивления, количество коротких замыканий в композициях металл — диэлектрик— металл. [c.421]

Порядок осуществления процесса очистки на практике меняется и некоторые операции могут выполняться в комбинации. Избыток моющего средства должен быть удален с детали путем прополаскивания или испарения между операциями. Выбор подходящего метода очистки зависит от ряда факторов типа и количества загрязняющих веществ, основных металлических деталей, требуе мой степени очистки. Проводимое ниже описание должно помочь 3 проектировании процесса очистки для некоторых распространенных металлов, например алюминия, меди и коррозионно-стойкой тали, используемых при изготовлении тепловых труб. [c.169]

Следует остановиться на требуемой степени очистки нефтепродуктов от сероводорода. Полученные нами результаты (см. главу V) свидетельствуют о том, что максимальная концентрация сероводорода в газовой фазе, неопасная в отношении водородного разрушения металла, при атмосферном давлении составляет 0,1%. Однако при выборе предельной допускаемой концентрации сероводорода, для того чтобы учесть влияние общего давления в системе, удобно пользоваться величиной парциального давления HsS. Последняя определяет растворимость (т. е. содержание) сероводорода в водной фазе — основной фактор, характеризующий опасность водородного расслоения металла. Содержанию сероводорода в газовой фазе 0,1% (неопасному) при общем давлении 0,1 МПа соответствует парциальное давление HsS 0,0001 МПа. Эта величина и характеризует требуемую степень очистки нефтепродуктов от сероводорода для предотвращения водородного расслоения металла оборудования. [c.96]

Ректификация металлов. Этот способ применяется в основном для разделения и очистки легкоплавких металлов с высокой упругостью пара, таких как цинк, кадмий, ртуть, реже щелочные металлы. Теоретические основы ректификации ничем не отличаются от изложенных выше. Аппаратурное оформление ректификации ртути весьма похоже на то, которое применяется для ректификации химических соединений. Что касается ректификации цинка, кадмия. и щелочных металлов, то в данном случае возникает вопрос о выборе материала для колонок. Ректификация щелочных металлов [c.44]

Выбор режима очистки (в основном периода между очистками То) топочных экранов водой и достигаемую при этом тепловую эффективность топки следует рассматривать во взаимосвязи с надежностью работы металла экранных труб. Из рис. 5.18,в нетрудно заметить, что укорачиванием периода между циклами очистки экранов можно повысить средний уровень тепловооприятия топочной камеры. Увеличение частоты очистки неизбежно приводит при заданных условиях к интенсификации коррозионно-эрозионного износа труб, а также в некоторой степени и к увеличению глубины термоусталостных трещин на их наружной поверхности. Поскольку интенсивность износа труб также зависит от коррозионной активности золы, типа применяемой стали, температуры металл и т. д., то при выборе частоты очистки необходимо с этим считаться. [c.223]

При выборе щелочного металла как теплоносителя приходится учитывать не только его теплофизические свойства, но и весь комплекс качеств, определяющих эксплуатационные особенности. Последние становятся решающими, когда целевое назначение проектируемой установки не обусловливает определенный вид рабочей среды и допускает выбор ее из нескольких возможных вариантов. В этом случае при- выборе теплоносителя нужно принимать во внимание следующие факторы потребление щелочного металла в народном хозяйстве, масштабы его производства, его стоимость, способы упаковки и транспортировки наличие конструкционных материалов, способных работать в требуемом диапазоне температур и давлений, размеры их промышленного выпуска и сортамента сложность технологии подготовки теплоносителя перед загрузкой в контур пожарная опасность и инженерные средства для локализации и ликвидации возгораний трудоемкость и сложность ремонтных работ время на приведение стенда в рабочее состояние. Одним из основных факторов является степень освоенности, или накопленный опыт использования рассматриваемого металла в качестве теплоносителя наличие средств перекачивания, конструкций теплообменного оборудования, устройств очистки от вредных примесей и контроля их содержания, контрольно-измерительных приборов и других средств. В конкретных случаях могут возникнуть и другие требования, кото Н [c.5]

Одной из важных задач, подлежащих решению при создании доброкачественных покрытий, является повышение прочности сцепления покрытий с поверхностью покрываемых деталей. Исследователями проделана большая работа по выделению наилучшего способа подготовки нсверхности, при котором достигается высокая прочность сцепления покрытия с основным материалом. Наиболее детально изучены способы подготовки поверхности металлических деталей. Следует подчеркнуть, что общих методов подготовки поверхности, пригодных для всех металлов и металлических сплавов, не существует. Так, например, способы подготовки, пригодные для углеродистых сталей, не применимы для молибдена. Выбор того или иного метода подготовки поверхности зависит от применяемого способа нанесения покрытий. Наиболее широко практикуемым способом обработки поверхности, предназначенной для плазменного нанесения покрытий, является предварительная очистка абразивом. [c.83]

Загрязненные сточные воды МНЛЗ мало изучены. Определены в основном количественная и качественная характеристики этих сточных вод [24, 25]. Методы очистки их еще разрабатываются. Сточные воды имеют специфические особенности, без учета которых выбор рациональных методов их очистки затруднителен. Сточные воды МНЛЗ, наряду с окалиной и маслами, загрязнены веществами, которые являются продуктами неполного разрушения технологических смесей и смазок, применяемых для улучшения качества поверхности непрерывнолитых заготовок и предохранения металла от неравномерного охлаждения. В состав смесей входят силикокальций, плавиковый шпат, графит и другие вещества. [c.50]

Элгктродную проволоку при полуавтоматической и автоматической сварке плавящимся электродом в среде аргона и присадочную проволоку при ручной, полуавтоматической и автоматической сварке вольфрамовым электродом в основном применяют того же соостава, что и сковной металл. Допускается, применение проволоки других марок, обладающих удовлетворительными сварочными свойствами. Рекомендации по выбору марок электродных проволок в зависимости от марки свариваемого металла приведены ниже при описании технологии сварки этих металлов. Вне зависимости от этого перед сварной проволоку рекомендуется испытывать на свариваемость путем пробной сварки в защитном газе. Проволока, удовлетворяющая сварочным требованиям, должна плавиться спокойно, без заметного образования пор и шлаковых включений и без сильного разбрызгивания. Кроме того, если поверхность присадочной (электродной) проволоки загрязнена, то ее подвергают химической очистке теми же способами, что и свариваемый металл. Рекомендации по выбору способов очистки приведены ниже. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...