Микротвердость алмазные наконечники

При испытании на микротвердость алмазный наконечник в форме правильной четырехгранной пирамиды вдавливается в испытуемый участок образца под действием нагрузки Р, приложенной в течение определенного времени, и после удаления нагрузки измеряются диагонали квадратного отпечатка, оставшегося на поверхности образца. [c.58]

Применяемый при испытании на микротвердость алмазный наконечник представляет собой правильную четы- [c.103]

Нц. —микротвердость — сопротивление вдавливанию алмазного наконечника при очень малых нагрузках с получением малых глубин и размеров отпечатка. [c.47]

В последнее время получил развитие метод определения так называемой микротвердости, которая определяется вдавливанием малых алмазных наконечников при небольших нагрузках и микроскопических отпечатках. [c.46]

ГОСТ 9450—76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников.— Введ. 01.01.77. [c.195]

ГОСТ 21318—75. Измерение микротвердости царапанием алмазными наконечниками.— Введ. 01.07.76. [c.195]

Приборы для измерения микротвердости. Микротвердость измеряют вдавливанием алмазных наконечников (ГОСТ 9450—76) и царапанием алмазными наконечниками. [c.265]

При измерении микротвердости по восстанавливаемому отпечатку отпечаток на образец наносится под действием статической нагрузки, приложенной к алмазному наконечнику в течение определенного времени, Твердо-дость определяют как отношение приложенной нагрузки к условной площади боковой поверхности полученного отпечатка (мм ). [c.266]

По невосстанавливаемому отпечатку микротвердость определяют путем измерения глубины погружения алмазного наконечника под действием заданной силы в течение определенного времени. Определяется мнкротвердость теми же наконечниками. Микротвердость определяют как отношение приложенной нагрузки к условной площади боковой поверхности отпечатка, [c.266]

Для измерения микротвердости выпускают микротвердомер ПМТ-3. Прибор ПМТ-3 предназначен в основном для измерения микротвердости вдавливанием алмазного наконечника, но его можно применять и для измерения микротвердости царапанием алмазными наконечниками. [c.267]

При измерении микротвердости царапанием алмазными наконечниками необходимо, чтобы столик прибора с изделием перемещался вдоль оси упругих пластин механизма нагружения. [c.267]

Для определения микротвердости согласно ГОСТ 9450—76 применяются четыре типа алмазных наконечников, приведенных в табл. 11.7. При методе восстановленного отпечатка число микротвердости определяют делением приложенной нагрузки в ньютонах (килограмм-силах) на условную площадь боковой поверхности полученного отпечатка в квадратных миллиметрах. [c.201]

АЛМАЗНЫЕ НАКОНЕЧНИКИ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ ИЗМЕРЕНИИ МИКРОТВЕРДОСТИ И ФОРМУЛЫ ДЛЯ ПОДСЧЕТА МИКРОТВЕРДОСТИ [c.202]

Для измерения микротвердости используют приборы и алмазные наконечники, регламентированные ГОСТ 10717—75. [c.238]

РЕКОМЕНДАЦИИ К ПРИМЕНЕНИЮ АЛМАЗНЫХ НАКОНЕЧНИКОВ РАЗЛИЧНОЙ ФОРМЫ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ МИКРОТВЕРДОСТИ, гост 9450-76 [c.240]

Микротвердость. Микротвердость частиц порошка позволяет косвенно оценить их способность к деформированию. Микротвердость частиц определяют по величине отпечатка, оставленного при вдавливании алмазного наконечника конусной формы с углом при вершине 136° в полированную поверхность частиц порошка, закрепленных в шлифе. [c.30]

Требования к приборам для определения микротвердости. Применяемый при испытании алмазный наконечник должен иметь форму правильной четырехгранной пирамиды с углом между противоположными гранями при вершине а = 136° 20. [c.286]

Наконечник вдавливается с незначительной фиксированной нагрузкой. Он соединен со стерл нел , колеблющимся с резонансной частотой. Эта частота изменяется в зависимости от размера отпечатка алмазного наконечника и характеризует твердость материала. Размер отпечатка незначительный, его не следует определять под микроскопом, как в приборе Виккерса и при измерении микротвердости, незначительно повреждается поверхность, процесс измерения твердости может быть автоматизирован. [c.24]

Испытание на твердость осуществляется следующим образом. Деталь устанавливают на столик прибора и на ее поверхности выбирают под микроскопом место для нанесения отпечатка. Затем, повернув столик вокруг оси на 180°, подводят выбранное на детали место под острие алмазной пирамиды и производят вдавливание алмазного наконечника, находящегося под действием груза в течение 30—40 с, после чего столик поворачивают снова на 180° и с помощью микроскопа измеряют диагональ отпечатка. Вычислив среднюю величину двух диагоналей, определяют по таблицам микротвердость. [c.52]

ГОСТ 21318-75. Измерение микротвердости царапанием алмазным наконечником. [c.80]

Испытание на микротвердость. Это испытание применяют при определении твердости микроскопически малых объемов металла, например твердости отдельных структурных составляющих сплавов. Микротвердость определяют на специальном приборе, состоящем из механизма нагружения с алмазным наконечником и металлографического микроскопа. Поверхность образца подготовляют так же, как и для микроисследования. Четырехгранная алмазная пирамида (с углом при вершине 136°, таким же как и у пирамиды при испытании по Виккерсу) вдавливается в испытуемый материал под очень небольшой нагрузкой —0,05—5 Н (5—500 гс). Число твердости Н определяют по той же формуле, что и твердость по Виккерсу. [c.19]

Микротвердость. Во многих случаях необходимо знать твердость материала и его структурных составляющих в очень малых микроскопических объемах так называемую микротвердость. Определение микротвердости обычно производят методом вдавливания, причем в качестве наконечника применяется четырехгранная алмазная пирамида с квадратным основанием и углом а = 136° между противоположными гранями. Другими словами, используется тот же прием, что и для определения обычной осредненной (макроскопической) твердости с использованием наиболее совершенного наконечника. Для определения микротвердости требуется высокая степень точности и качества изготовления пирамиды, особенно у ее вершины, и весьма совершенная полировка граней. Определение микротвердости возможно только при помощи специальных приборов, снабженных микроскопом с микрометрическим окуляром и механизмами для нагружения и точной установки наконечника. [c.57]

Этот способ контакта наряду с преимуществами (наименьшая погрешность измерений и устойчивое положение тензометра) имеет существенный недостаток на значительных уровнях долговечности, когда разрушение носит преимущественно усталостный характер, эти лунки могут явиться источником зарождения трещины. Поэтому угол при вершине наконечника (а соответственно и лунки) должен быть не менее чем 90°. Для этой цели удобно использовать алмазные или сапфировые инденторы, применяемые для измерения микротвердости и имеющие угол при вершине 136°. [c.51]

Большое значение имеет определение твердости отдельных структурных составляющих сварного шва — микротвердости. Это позволяет оценить полноту прохождения многих металлургических процессов, происходящих при сварке. Сущность метода заключается во вдавливании стандартной алмазной пирамиды с углом прн вершине 136°, при нагрузке 0,02...2 Н, определении площади поверхности отпечатка и делении величины нагрузки на эту плотность. Результаты обозначаются в НМ — единицах микротвердости. Прибор для измерения микротвердости ПМТ-3 снабжен микроскопом с подвижной шкалой, позволяющим точно установить наконечник и произвести последующие измерения отпечатка. [c.167]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимает значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. [c.53]

Для измерения микротвердости применяется прибор типа ПМТ-3. В испытуемый образец вдавливается алмазная четырехгранная пирамида, форма и размеры которой соответствуют форме и размерам наконечника, применяемого в приборе Виккерса. Нагрузка может изменяться в пределах от 2 до 200 Г. [c.254]

Испытания на микротвердость. Стандартные методы определения твердости по принципу статического вдавливания наконечника определенной формы и размеров при нагрузках от 5 до 3000 кГ не позволяют определять твердость отдельных структурных составляющих металлов, металлических покрытий и др., так как стальной шарик или алмазный конус, вдавливаясь, занимают значительную площадь. Между тем измерение твердости микроскопически малых объемов металла имеет большое значение для решения целого ряда технологических и научных задач. Эти испытания производятся вдавливанием алмазной пирамиды с углом при вершине 136° при нагрузках 2—200 Г (фиг. 23). Прибор снабжен микроскопом с окулярным микрометром и установкой для фотографирования микроструктур и отпечатков. Общее увеличение микроскопа при окуляре 15> — 485 раз. Поверхность отпечатка вычисляется. по длине его диагонали с . Если Р выразить в граммах, ас1 — амикронах, то число твердости Н можно определить по следующей формуле [c.46]

Прибор ПМТ-3 для испытания микротвердости материалов (рис. 146,6) представляет собой микроскоп 10, установленный на стойке 8. Микроскоп имеет окулярный микрометр 9, осветитель 11 и нагружающий механизм 3. Изделие, установленное на столе 7, подводят под наконечник с алмазной пирамидкой. Рабочую гирьку 6 надевают вырезом на стержень 5. Поворотом ручки 4 опускают измерительный наконечник на поверхность изделия и выдерживают не менее 3 с. Затем нагрузку снимают той же ручкой 4. [c.190]

Различают два метода испытаний по восстановленному отпечатку (основной метод) и по невосстановленному отпечатку (дополнительный метод) [36]. Результат испытания по первому методу характеризует сопротивление материала пластической и упругой деформации при вдавливании алмазного наконечника статической нагрузкой в течение определенного времени. После снятия нагрузки и удаления наконечника измеряют параметры оставшегося отпечатка, по которым, пользуясь формулами и таблицами, определяют величину микротвердости. Рекомендуется использовать наконечники четырех форм четырехгранной пирамиды с квадратным основанием трехгранной пирамиды с основанием в виде равностороннего треугольника, четырехгранной пирамиды с ромбическим основанием, бицилиндрический наконечник. Наибольшее распространение получили испытания с применением наконечника в форме четырехгранной пирамиды с квадратным основанием. Угол заострения алмазного четырехгранного наконечника составляет 2,38 рад (136°). Продолжительность действия нагрузки должна быть не менее 3 с. Шероховатость рабочей поверхности (плоскость шлифа) 0,32 мкм по ГОСТу 2789-73. [c.27]

Для испытаний материалов с низкой твердостью и для измерения твердости мелких деталей и тонких слоев применяются методы измерения твердости при малых нагрузках, например метод Супер-Роквелла (ГОСТ 22975—78). Микротвердость замеряют вдавливанием алмазных наконечников при минимальных нагрузках (до 5 Н). обработка данных производится по методу Виккерса (ГОСТ 9450—76). [c.39]

Микротвердость, кгс/мм (ГОСТ 9450-76). На приборе (ГОСТ 10717-75) измеряется твердость тонких листов, фольги, пленок, покрытий и т. д. при толщине, не меньшей 10-кратной предполагаемой глубины отпечатка. Условия измерения пористых, анизотропных и других неоднородных материалов определяются ТУ на конкретные изделия. Установлены два метода испытания по отпечатку 1) по восстановленному — определением его размера (основной метод) 2) по невосстановленному — измерением его глубины (дополнительный метод). Измерения цроизводятся алмазными наконечниками, имеющими форму четырехгранной пирамиды (условное обозначение ( ) для более мягких и толстых материалов трехгранной пирамиды (Н ), ромбической пирамиды но) бицилиндра Измерение самых тонких (3 мкм) листов произво- [c.8]

Измерение микротвердости тонких поверхностных слоев, отдельных структурных составляющих и фаз сплавов вдавливанием алмазных наконечников. ГОСТ 9450-76 (в ред. 1992 г.) [c.456]

Для испытания на твердость тонких листов толш,иной от 0,15 мм и выше применяют прибор Виккерса (ЯУ). Испытания производятся алмазным наконечником в форме квадратной пирамиды с углом при вершине в 136° под действием нагрузки в зависимости от толщины и твердости материала в пределах 50— 1200 Н. Для получения данных о твердости материала толщиной менее 0,15 мм применяют методы испытания так называемых малых нагрузок и на микротвердость. [c.25]

Отпечатки разной величины, нанесенные алмазным наконечником с гребнем, не являются геометрически подобными, вследствие чего сравнение чисел твердости, вычисленных для разных по размерам отпечатков, оказывается невозможным. Поэтому у алмазных пирамид, применяемых для определения микротвердости, длина гребня должна составлять не более 0,5 мк. Плохое качество отделки поверхности граней пирамиды, наличие выщерблин ребер, скола вершины, шероховатости граней и т. п. вызывают значительное искажение результатов испытания. [c.291]

Схема прибора типа ПМТ-2 Института машиноведения Академии наук СССР для измерения микротвердости изображена на фиг. 34. Образец О укладывается на вращающийся предметный столик 1 под объектив 2 вертикального микроскопа, на тубусе которого закреплен держатель 3 с вмонтированными в нем опак-иллюминатором 4 и корпусом механиз.ма для вдавливания наконечника. Наметив под микроскопом участок для измерения твердости, поворотом столика перемещают образец в положение О, в котором выбранный участок оказывается под алмазным наконечником 5. Вдавливание пирамиды осуществляется (при вращении на 180° ручки 6 арретирующего устройства) под действием грузика Р, помещаемого на нагрузочную площадку 7. Нагрузка может быть выбрана в пределах 2—200 Г. Сняв нагрузку, обратным поворотом ручки 6 снова перемещают образец под объектив микроскопа и окуляр-микро- [c.18]

Для того чтобы ускорить работу и быть уверенным, что в электронном микроскопе изучается именно указанный участок, применяют следующий прием При наблюдении в оптический микроскоп делают с помощью алмазного наконечника (это же можно сделать и на приборе микротвердости см. ниже стр. 133) разметку вокруг интересующего участка. Затем приготовляют соответствующие пленки — лаковую или кварцевую и вынимают их из раствора на небольших, заранее при-гото1вленных прозрачных полистироловых дисках. Очевидно, что на пленке наряду со структурой металла получается определенное отображение и этих отметок, окружающих интересующее место шлифа. Эти диски с пленками рассматривают в оптический микроскоп, который выявляет достаточно точно отмеченный участок. Затем проводят несколько вспомогательных операций для переноса пленки на объект-диафрагму, которая устанавливается в камеру электронного микроскопа. При этом добиваются, чтобы интересующий участок структуры располагался в центре отверстия указанной выше объектной диафрагмы. [c.102]

В США аналогичные испытания носят название — метод определения твердости по Кнупу. В испытуемую поверхность вдавливается наконечник, имеющий форму четырехгранной алмазной пирамиды с углами между противоположными гранями 2,27 и 3,0 рад (130 и 172°). В интервале нагрузок 1—5 Н значения микротвердости Яд и твердости по Кнупу практически совпадают [42, 43]. [c.28]

Микротвердость характеризует сопротивление материала пластическому вдавливанию твердого наконечника (индентора). В практике измерений микротвердости наиболее широко применяется алмазная квадратная пирамида с углом в вершине 136° [13, 14, 15]. Испытания на микротвердость следует проводить в тех случаях, когда по техническим условиям нельзя измерять твердость макрометодами. Они рекомендуются для определения микротвердости отдельных структурных составляющих сплавов тонких поверхностных слоев, покрытий, тонких листовых материалов (фольги) для определения неоднородности микротвердости на отдельных участках деталей, для контроля мелких деталей и микрообразцов. Испытания микротвердости дают возможность косвенно оценивать хрупкость поверхностных слоев и некоторых материалов (стекол, минералов и др.) путем сопоставления длин диагоналей отпечатков, при которых в углах отпечатков начинают появляться трещины. В качестве харак- [c.171]

Для оценки твердости металлов в малых объемах, например, на зернах металла или его структурных составляющих применяют способ определения микротвердости Наконечник (индентор) прибора представляет собой алмазную четырехгранную пирамиду (с углом при вершине 136 , таким же, как и у пирамиды при испыгании по Виккерсу) Нагрузка на индентор невелика и составляет 0,05-5 Н, а размер отпечатка 5-ЗОмкм Испытание проводят на оптическом микроскопе ПМТ-З, снабженном механизмом нагружения Микротвердость оценивают по величине диагонали отпеиатка [c.20]

В последнее время для измерения микротвердости гальванических покрытий часто применяют прибор ПМТ-3 конструкции проф. М. М. Хрущова и канд. техн. наук Е. С. Берковича [5]. Испытания производятся путем вдавливания под небольшими на-, грузками (от 0,5 до 200 г) алмазной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине между противоположными гранями 136°. Для производства испытания образец устанавливают на предметный столик и, наблюдая в микроскоп, подбирают участок для отпечатка. Поворотом предметного столика вокруг оси на 180° образец подводят под наконечник с алмазной пирамидой при этом обеспечивается точное совмещение намеченного участка для производства испытания с местом фактического отпечатка. [c.275]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...