Суспензии для изготовления керамических

Суспензия для изготовления керамических форм. Этилсиликат — 5—9 вода — [c.34]

Суспензии для изготовления керамических форм 367, 369, 390 — Составы 391, 392 со связующим из ЭТС — Классификация 368 [c.527]

Состав гидролизата, применяемого при изготовлении керамических суспензий для облицовочного слоя, второго и последующих слоев, различны (табл. 96). [c.321]

Изготовление оболочек Окунание блока в суспензию и обсыпка в кипящем слое . Блок моделей обирается на металлическом стояке. Воздушно-аммиачная сушка. Выплавление в горячей воде или в модельном составе Линия автоматическая для изготовления керамических блоков 6Б60 (включает 6А67, 6А82 и 672) То же 200 блоков 3 [c.362]

Для изготовления керамической оболочки используют сметанообразную суспензию (основа ее гидрализованный раствор этилсиликата, реже ацетон или жидкое стекло и др.) и наполнитель (размолотый кварцевый песок, реже электрокорунд, оксид магния и др.). [c.32]

Необходимое количество слоев керамического покрытия выбирают от 5 до 12 в зависимости от габаритов лопатки. Для приготовления керамической суспензии применяют установку модели 661, изготовленную заводом Литмаш (г. Тирасполь). Производительность ее составляет 40 л/ч. [c.226]

Данная технология изготовления керамических стержней обладает следующими недостатками. Стержни оказываются либо рыхлыми, либо деформированными в процессе литья, что нарушает требуемую геометрию лопаток. Она приемлема только для литья полых лопаток простой конфигурации (см. рис. 113, 6). Получать полые лопатки с минимальными отверстиями 0 = 0,5-1,0 мм и глубокими пазами с длиной пера 100 - 120 мм практически невозможно. При изготовлении стержней соотношения между диаметром и длиной отверстия, а также глубина пазов и друшх полостей должны быть такими, чтобы обеспечить получение качественной керамической формы. При нанесении слоя оболочки глубокие и узкие части моделей с трудом заполняются суспензией и полученный слой практически невозможно обсыпать огнеупорным материалом. Суспензия, скопившаяся в отверстиях и пазах, отверждается очень долго из-за трудности удаления продуктов испарения. [c.234]

V — отделение термообработки и очистки литья У/ — склад шихтовых материалов, песков, пылевидного кварца 1 — индукционная печь ИСТ-0,2,з 2 — агрегаты обжига, заливки и охлаждения мод. 675 3 — склад керамических форм 4 — камера воздушно-аммиачной сушки с агрегатами нанесения слоев огнеупорной суспензии 5 — ванна выплавки 6 — мазеприготовительные агрегаты 7 — автоматические машины для изготовления модельных звеньев о —места сборки модельных блоков на конвейере 9 — конвейер модельно-керамических блоков 10 конвейер модельных блоков 11 — печи нормализации 12 агрегаты выщела чнпания 13 — агрегаты для отбивки керамики и удаления отливок с литниковой системы 14 — печь для сушки пылевидного кварца 15 оункер для песка [c.171]

Литье из водных суспензий в пористые формы используют главным образом для изготовления тонкостенных изделий (например, тиглей) из чистых оксидов — AI2O3, ZrOg и др. Применяют главным образом гипсовые, а также поливинилхлоридные, металлические и керамические формы. [c.50]

При изготовлении коврово-мозаичной плитки методом литья измельченные на бегунах сухого помола стеклобой, шамот и нефелиновый сиенит дозировочными весами ВПЦ-500 загружают в шаровую мельницу. После помола суспензию сливают через вибросита в пропеллерные мешалки, откуда насосами СМ-938 подают в расходные бачки литейного конвейера. Под бачками поливочных машин на конвейере СМ-725-А передвигаются пористые керамические поддоны (лещадки). Лещадки поливают последовательно из первого бачка суспензией для создания разделительного слоя, затем из второго бачка — основной литейной массой (собственно плитки) и из третьего бачка — глазурью. Расстояние между бачками и скорость движения отдельных участков конвейера рассчитаны так, чтобы до подхода к следующей поливочной машине влага ранее налитого слоя полностью поглощалась пористыми керамическими лещадками и очередной слой шликера прочно удерживался бы на предыдущем. Плотность шликера для лить я основного слоя 1820—1880 кг/м , влажность 26—27%, время набора [c.308]

Термопластичные пластификаторы обладают обратимым свойством перехода из жидкого в твердое состояние также в известных температурных пределах. Типичными такими пластификаторами являются воск, парафин, стеарин. Вводя в сухую керамическую массу различное количество термопластичного пластификатора и меняя его вязкость путем нагрева до температур, превышающих температуру его плавления, можно получить массу в пастообразном или жидком текучем состоянии. При охлаждении паста или суспензия затвердевают в форме изделия до достаточной прочности. Применяя в качестве связи органические пластификаторы для изготовления изделий, пользуются следующими методами 1) прессованием пластифицированных порошков 2) протяжкой через мундштук пластифицированных масс в пастообразном состоянии 3) обточкой затвердевших пластифицированных заготовок 4) литьем под давлением вязкотекущих, разогретых до 80—90° С шликеров в охлаждаемые металлические формы. [c.309]

Литье лопаток осуществлялось в керамические оболочковые формы без опорного наполнителя. Формирование керамической формы проводили методом окунания в керамическую суспензию на модельный блок с последующей обсыпкой и сушкой каждого слоя (см. рис. 109). Для формирования первого и второго слюев применяли электрокорунд марок М5, М10 и М40, а для последующих слоев - дистен-силиманитовый концентрат. Количество нанесенных слоев составило 9 - 12 в зависимости от габаритов лопатки. Подробная технология изготовления формы приведена в п. 7.7. [c.456]

Электродами могут служить массивные металлические нажимные электроды, изготовленные из стали, меди или латуни. Применяют также графитовые электроды в виде жидкой водной суспензии порошка графита. Используются электроды из осажденных металлов — меди, алюминия, серебра, золота, платины их наносят распылением металла в вакууме, либо шоопированием, либо нанесением кистью клея, содержащего порошок металла для керамических диэлектриков электроды изготовляются путем нанесения различных видов серебряных паст с последующим вжиганием. Широко используются фольговые электроды. Их изготовляют из отожженной алюминиевой, оловянной или свинцовой фольги толщиной от 5 до 20 мкм. На поверхность вырезанного из фольги электрода наносят тонкий слой [c.134]

Мокрый способ формования, литье, известен в тонкой керамике с конца 18 в. Рабочая масса, применяемая для формования отливкой, приготовляется путем отстаивания и удаления излишка воды из керамической массы, приготовленной мокрым измельчением и смешением, или путем разбалтывания с водой вылежавшейся тестообразной массы до получения густой умеренно вязкой жидкости. Этими обоими способами пользуются обычно в фарфоровом и фаянсовом производствах. При изготовлении грубошамотных отливочных масс выгоднее применять сухое смешение составных частей массы с последующим разведением получаемой шихты водой излишнее количество последней вызывает слишком большую усадку отлитых изделий, увеличивает способность их к деформации при сушке и износ гипсовых форм. Понижение процентного содержания воды достигается добавлением к рабочей массе щелочи, чаще всего кальцинированной соды, в количестве от 0,2 до 0,4% от веса взятой воды для тонких масс и до 1,0% для грубошамотных. Кроме соды добавляется иногда КаОН, поташ, растворимое стекло и тонко измельченные стеклообразные фритты, богатые щелочами. Разжижающее действие оказывают также мыло, дубильная и гумусовая кислоты. Лучше всего поддаются разжижению отощенные керамич. массы, содержащие отмученный каолин, измельченный бисквитный череп и т. п. примеси. Эти массы дают сравнительно небольшую усадку, легко отстают от гипсовой формы и без осложнений высыхают. Трудности разжижения керамич. массы возрастают с увеличением крупности частиц шамота, стремящихся осесть на дно даже из сравнительно густой и вязкой суспензии. В этом случае разжижающее действие щелочи м. б. усилено добавлением гумуса. Слабые концентрации растворов щелочей в настоящем случае уменьшают пластичность глины, тогда как добавка коллоидов (таннин, крахмальный клейстер, декстрин и т. д.) ее увеличивает. Ф. Форстер объясняет явление разжижения глины в присутствии щелочей тем, что отрицательно заряженные ионы ОН электростатически расталкивают одинаково с ними заряженные частицы глинистого материала, вследствие чего последние оказьшаются разделенными водяной пленкой, обеспечивающей им значительную подвижность, а всей массе—текучесть. Опыт показывает, что каждая глина требует для своего разжижения определенного количества щелочи. Избыток последней или нейтрализация массы добавлением к-ты оказывает обратное действие—масса густеет, становится более вязкой и теряет свою подвижность. [c.57]

Для уменьшения расхода дорогой огеливаемой суспензии применяют пес-чано-керамические формы. При этом формовку осуществляют по двум моделям или по одной модели, но с накладным телом. При формовке по двум моделям одна увеличенная модель служит для формовки, например, песчаножидкостекольной формы, размеры полости которой отличаются от размеров основной модели, формирующей керамическую облицовку, на 0,01—0,02 м и более. Изготовленная песчано-жидкостекольная форма накладывается на модель, и в образовавшийся зазор через отверстие — литник, заливается огеливаемая суспензия. Вместо формовки по двум моделям может быть [c.135]

При разработке процесса, обеспечивающего получение стержней (форм) из чистых оксидов, солей, металлопорошков, при применении которых могла быть обеспечена отливка с высокой геометрической точностью, был использован опыт керамической промышленности [1] в изготовлении керамики из оксидов, пластифицированных легкоплавкими органическими расплавами. Из таких горячих суспензий изготавливают формы (стержни), которые подвергают термической обработке для удаления органических составляющих и для твердофазного спекания огнеупорных порошков. [c.140]

Дистен-силлиманит (кианит), добываемый на Урале или получаемый в виде обогащенного побочного продукта при добыче титаномагниевых руд, используют при изготовлении оболочек повышенной термостойкости и керамических стержней. Кианит (дистен-си л л им анитовый концентр ат) поставляется в виде порошка (для суспензии) и зернистый (для обсыпки) соответственно марок КДСП и КДСЗ по ТУ 48-4-307—74. К недостаткам кианита относится то, что он при температуре 1380 С и более диссоциирует [c.229]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...