Кальцинация РАО

В. алюминиевой промышленности ВЭР образуются при производстве глинозема и электродов. При этом агрегатами-источниками ВЭР являются трубчатые вращающиеся печи для кальцинации гидроокиси алюминия, а также печи для прокалки электродного кокса. [c.52]

Калибры измерительные 24, 25 Кальцинация (содовое производство) 148 Камера — обскура 329 Камера шахтная 95 Каналы 239—243 Канат [c.501]

Сведения из [Л. 638] о процедуре розжига могут быть неточными. В частности, вряд ли целесообразен разогрев сразу довольно высокого слоя (1 —1,2 м). Сомнительна и целесообразность работы на одних основных форсунках по достижении слоем температуры, равной лишь 430° С. В опытах [Л. 371] устойчивое горение мазута в псевдоожиженном слое глинозема начиналось лишь с момента нагрева этого слоя газами от выносной топки до 550—600° С, после чего только она отключалась. Отметим, что по [Л. 371] горение мазута, подаваемого в псевдоожиженный слой камеры кальцинации глинозема, не заканчивалось в этом слое. Догорание происходило в следующих по ходу газов камерах. Авторы довольно убедительно объясняют это плохим смешением топлива с воздухом. На камеру диаметром 1,2 м имелась лишь одна мазутная форсунка. Кроме того, проскок воздуха в виде пузырей через слой тонкодисперсного глинозема, очевидно, был намного больше, чем в печи для обжига сравнительно крупных частиц известняка. [c.155]

Опыт хранения кислых растворов в баках из нержавеющей стали хорошо себя зарекомендовал. Однако такое хранение требует непрерывного обслуживания охлаждения, перемешивания барботажным воздухом, дозиметрического контроля. Считается необходимым при длительном хранении жидких высокоактивных отходов после нескольких лет их хранения (например, через 20— 30 лет), когда общая активность и тепловыделение уменьшаются на порядок, перевести их в твердую форму (кальцинация, включение в боросиликатные и фосфатные стекла и т. п.). Вещество отвердителя должно быть химически инертным, нерастворимым, не выщелачиваться, не содержать летучих веществ, иметь хорошую теплопроводность. [c.374]

После классификации пульпы получают две фракции гидроксида алюминия (мелкую и более крупную) и маточный раствор. Крупная фракция с размером частиц 40— 100 мкм является продукционным гидроксидом, который направляют на кальцинацию, а мелкую (мельче 30— 40 мкм) используют в качестве затравки при декомпозиции алюминатных растворов. Выход продукционного гидроксида составляет около 65—70 %. [c.333]

В последние годы на некоторых зарубежных заводах для кальцинации глинозема и его охлаждения начали применять печи кипящего слоя (КС). В Советском Союзе в этом направлении проводятся большие работы, показавшие высокую эффективность нагрева в кипящем слое. [c.335]

Кальцинация 62, 335 Карбонильный процесс 214 Кипящий слой 127 Кларк 22 [c.438]

Каков механизм действия фтора, доподлинно пока не установлено. Действием фтора уже давно пользуются при техническом получении окиси алюминия. Перед подачей гидроокиси во враш,ающиеся печи к ней добавляют немного плавикового шпата. Он снижает температуру кальцинации и благоприятно влияет на зернистость корунда. [c.53]

Гидроокись алюминия Кальцинация Глинозем [c.43]

Часть органических веществ выводится из процесса с красным шламом и при кальцинации глинозема, большая же часть их удаляется при выпарке, где органические вещества увлекаются из раствора с кристаллами соды. [c.93]

КАЛЬЦИНАЦИЯ ГИДРООКИСИ АЛЮМИНИЯ Назначение кальцинации [c.107]

Цель кальцинации — обезвоживание гидроокиси алюминия и получение из нее практически негигроскопичного глинозема. Это достигается нагревом гидроокиси до температуры порядка 1200° С. [c.107]

Скорость фазовых превращений гидроокиси алюминия возрастает в присутствии фтористых соединений одновременно снижается температура этих превращений. Поэтому добавка к гидроокиси алюминия небольших количеств соединений фтора позволяет увеличить производительность печей кальцинации и снизить расход топлива. Глинозем, полученный в присутствии фтора, имеет шероховатую поверхность, большую плотность и меньше пылит при транспортировке и загрузке в ванны. Однако такой глинозем медленнее растворяется в электролите и весьма абразивен, что затрудняет его пневмотранспорт. [c.107]

Аппаратурно-технологическая схема кальцинации [c.108]

На большинстве заводов кальцинация глинозема осуществляется в трубчатых вращающихся печах, а охлаждение прокаленного глинозема — в барабанных холодильниках. Примерная аппаратурно-технологическая схема кальцинации показана на рис. 42. [c.108]

Оборудование для кальцинации глинозема [c.108]

НИК. в качестве топлива для печей кальцинации используют мазут и природный газ. Мазут подается в печь нагретым до 90— 100° С под давлением 15—25 ат. [c.110]

Обеспыливание печных газов. Дымовые газы, выходящие из печи кальцинации, уносят значительное количество глинозема в виде пыли. Количество отходящих из печи газов около 3 м /кг глинозема, содержание пыли в них 450—600 г/м . [c.111]

Кальцинация и охлаждение глинозема в кипящем слое [c.111]

Аммиачный процесс Сольве дошел в своей основе и до наших дней, причем сохранилась в общих чертах и последовательность технологических операций. Весь производственный процесс осуществляется в шести отделениях предприятия. Процесс начинается в отделении абсорбции, где соляной рассол обрабатывают аммиаком, В следующем отделении дозе-ров отделяют соли кальция и магния, которые выпадают в результате аммонизации из первоначального рассола. В отделении карбонизации через аммиачный рассол пропускают углекислый газ, поступающий из известковых печей и сушилок. Затем следуют отделение фильтрации (осаждение бикарбоната натрия из маточной жидкости) отделение кальцинации (разложение бикарбоната натрия во вращающихся сушилках, продуктом которого являются кальцинированная сода и углекислый газ, возвращаемый в процессе карбонизации) отделение дистилляции (регенерация аммиака из маточной жидкости паром и известью). Используемые в аммиачно-содовом производстве известь и углекислый газ получают из известняка, обжигая его в специальных печах. В отходах остается раствор хлористого кальция [25, с. 78]. [c.147]

Большие технические новшества были введены и на конечной операции — кальцинации. По существовавшей в 70-х годах XIX в. технологии кальцинация осуществлялась в две стадии. На первой стадии бикарбонат натрия разлагался до 75%, на второй — разложение завершалось полностью с получением готового продукта — кальцинированной соды. С учетом этих технологических особенностей кальцинации создавали и необходимую аппаратуру. Среди известных кальцинировочных аппаратов широко распространен был запантентованный Э. Сольве в 1877 г. аппарат, названный впоследствии ростером , применявшийся для предваритель- [c.148]

С 80-х годов XIX в. на аммиачно-содовых заводах стали применять для кальцинации печи Телена, появившиеся несколько ранее на предприятиях, работающих по схеме Леблана. Эти печи были несколько усовершенствованы и, работая по непрерывному режиму, давали до 15—20 г кальцинированной соды в сутки. Кроме того, бикарбонат натрия в них разлагался в одну стадию. [c.149]

В эти же годы на многих аммиачно-содовых заводах для кальцинации была внедрена вращающаяся барабанная сушилка Э. Сольве непрерывного действия длиной 18—15,5 м с диаметром барабана 1,5 м. Производительность сушилки достигала 40—45 т соды в сутки, что в 2—3 раза превышало производительность печей Телена. Сушилки Сольве, кроме того, имели [c.149]

Высокое использование щелочей в лигнитах первых марок объясняется как их количеством, так и способом, которым Ка связан с 31 и А1 в золе, т.е. зависит от минералогического состава топлива. Для техасского лигнита, чтобы достичь требований по уровню выбросов 30 (Лзо = 90%), необходимо отношение (Са + N3)/ = 2,5, для лигнита второй марки только 0,75 и для лигнита с высоким содержанием Са + N3 в угле не требуется присадок вообще. Степень связывания ЗО2 зависит также от присутствия небольших количеств некоторых солей, например, СаС12 и N30)1, и от условий кальцинации, влияющих на пористую структуру кальцинированных частиц. Так, по [124] добавляют ЫаС1 (0,5% по массе) в известняк, что способствует росту кристаллов и развитию пористой структуры извести. Существенная разница между высоко и низко активными известняками 336 [c.336]

Низкая эффективность связывания SO для сланцев, имеющих очень благоприятный состав золы, объясняется следующим топочный режим в период проведения испытаний был не оптимальным (t = = 752°С), в результате чего процесс кальцинации карбонатов происходил в неблагоприятных условиях, недостаточной пористостью частиц СаО и науглероживанием их поверхности, что снижало процесс хемосорбции SOj, и др. Следует ожидать, что, если температуру слоя поднять до = 850-г870°С, степень связьшания будет 90-95% без использования добавок известняка. [c.338]

Температура слоя значительно влияет на степень связьшания SO2 (рис. 6.26, а). Оптимальная температура слоя для связьшания SO2 находится в области 840-850°С. Кривые получены [21] при испытании котла с топкой циркулирующего кипящего слоя мощностью (тепловой) 40 МВт. Снижение температуры с 900 С до 850 С при постоянной подаче известняка приводит к снижению выбросов SOj на 300 ppm, так как при больших температурах происходит частичное разложение aS04 выделением SO и, кроме того, кальцинация известняка при = 850 °С да ет больше пор и увеличивает активную поверхность частиц. [c.340]

На практике кальцинацию глинозема осуществляют в трубчатых вращаю1цихся печах, футерованных шамотным кирпичом (рис. 148). Печи для кальцинации имеют наклон 2,5—3 % к длине, длину 35—110 м, диаметр 3—4 м. Ско- [c.335]

Способ спекания относится к термическим методам про изводства глинозема. Сущность этого способа заключаете в образовании алюмината натрия при высокой температур( в результате сложного взаимодействия смеси алюминиево руды, соды и известняка. Полученный при спекании шихть спек выщелачивают водой. Раствор алюмината натрия пос ле выщелачивания разлагают углекислотой с выдeлeниe гидроксида алюминия, который для получения безводног( глинозема подвергают кальцинации. [c.336]

Ряд других технологических процессов интенсивно протекает в виброкипящем слое. В их числе адсорбция виброкипящим слоем активированного у1ля отдельных газов из газовой сыесн, например адсорбция паров бензола, эфира, спирта н т. п. твердофазные химические реакции, например кальцинация двууглекислого натрия или термический синтез люминофоров, нанесение на поверхность металлических деталей полимерного покрьпия в виброкипящем слое порошка полимерного материала, трехстаднйный процесс производства гексафторида урана из его трехокиси ряд каталитических реакций и др. [c.409]

Оснащение глиноземных заводов с течением времени существенно изменилось — были усовершенствованы отдельные переделы байеровской схемы. Так, улучшения потребовал главный передел — вскрытие или выщелачивание боксита. Этот процесс в последнее время стал непрерывным и осуществляемым в трубчатых автоклавах под высокими давлениями. Выщелачивание происходит теперь за несколько минут с меньшим уделеным расходом тепла на выпарке. Улучшен таклсе передел выкручивания — стали меньше затраты времени и объема посредством минерализаторов уменьшен расход топлива и улучшена зернистость выдаваемого глинозема в переделе кальцинации гидроокиси. Наконец, производство почти полностью стало механизированным. Однако с увеличением производительности размеры аппаратов продолжают расти. [c.45]

Следовательно, кальцинация гидраргиллита во вращ,ающих-ся печах должна не только превращать гидроокись в чистый глинозем, но и изменять зернистость. [c.53]

В процессе Байера вода вводится на промывку красного шлама и гидроокиси алюминия, а также поступает в виде влаги боксита и конденсата острого пара, который используется для нагрева пульпы в автоклавах. Выводится вода из процесса с красным шламом, идущим в отвал, при кальцинации гидроокиси алюминия и с паром самоиспарения автоклавной пульпы. Приход воды большее ее расхода, поэтому избыток воды выпаривают. Количество воды, которая вводится на промывку гидроокиси и удаляется при кальцинации глинозема, примерно одинаково. Следовательно, количество подлежащей выпариванию воды можно приблизительно определить как разность между объемами алюми-натного и оборотного растворов. [c.92]

Все эти превращения идут с поглощением значительного количества тепла (эндотермические процессы), кроме превращения 7-AI2O3 в а-А1аОз (экзотермический процесс). Общие технологические затраты тепла на кальцинацию составляют примерно 850 ккал на 1 т прокаленного глинозема. Основное количество тепла затрачивается при нагреве материала до 500—600° С, когда происходит разложение гиббсита и испарение выделяющейся влаги. [c.107]

Фазовый состав глинозема зависит от температуры и продолжительности обжига с повышением температуры и продолжительности кальцинации содержание а-А120з в глиноземе возрастает. Технический глинозем, прокаленный при 1200° С, содержит 35—55% а-А1зОз, остальное 7-А12О3, а иногда в небольшом количестве и бемит. [c.108]

Трубчатые вращаюициеся печи. На отечественных заводах для кальцинации глинозема установлены вращающиеся печи длиной 50—110 м и диаметром 3—4,5 м. Печь представляет собой стальной 108 [c.108]

Печь кальцинации работает по принципу противотока. Нагреваемый материал вследствие наклона печного барабана и его вращения движется навстречу горячим топочным газам, которые охлаждаются. Условно в печи различают четыре температурные зоны. На рис. 44 показан график, по которому можно проследить, как изменяется температура газов и глинозема по длине печи. В зоне сушки (1-я зона) из материала удаляется гигроскопическая влага, в зоне кальцинации (2-я зона) удаляется химически связанная влага и гидроокись алюминия превращается в безводный 7-AI2O3. Зона прокалки (3-я зона) находится в области факела горящего топлива, здесь происходит превращение 7-AI2O3 в a-AlgOg. В зоне охлаждения (4-я зона) температура прокаленного глинозема снижается примерно до 1000 ° С. Окончательно глинозем охлаждается в холодильнике до 80—120° С. [c.110]

Мультициклоны располагают над загрузочной частью печи, и уловленная в них пыль возвращается к загрузочной головке самотеком. От электрофильтров пыль транспортируется эжек-ционными пневмонасосами. Между мультициклонами и электрофильтрами установлен дымосос (эксгаустер), создающий необходимое разрежение в печи и избыточное давление в электрофильтрах. Уловленная пыль, количество которой достигает 100% от поступающего на кальцинацию глинозема, возвращается в печь после предварительного смешения с гидроокисью или непосредственно в зону сушки печи. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...