Оценка качества изделий и сравнение методов контроля

Для определения степени соответствия собираемых изделий и их свойств техническим требованиям их подвергают контролю и испытаниям на различных этапах процесса сборки. Одновременно контролируются содержание и режимы выполнения операций технологического процесса, а также параметры средств технологического оснащения производства, влияющие на качество сборки изделия. Контроль качества и испытания собираемых изделий являются частью общей программы разработки методов оценки качества продукции. Основным элементом контроля качества и испытания является измерение контролируемых параметров. Измерение — это процесс получения информации в виде численного соотнощения между значением измеряемой величины в конкретный момент времени и некоторым ее значением, принятым за единицу. В результате измерения получается абсолютное значение величины, которое само по себе не дает возможности определить уровень качества данного параметра. Поэтому при контроле переходят к относительному показателю — оценке степени отклонения измеренной величины от некоторого ее эталонного значения. Оценка может выполняться контролером или оператором, который сравнивает показания приборов с базовыми значениями — например, с номиналом измеряемого параметра, с полем допуска и т. п. Оценки могут выполняться и с применением средств автоматизации, когда базовые значения измеряемой величины реализуются в виде эталонов, а сравнение с измеряемой величиной происходит с помощью специальных устройств. [c.89]

Глава И. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ И СРАВНЕНИЕ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ 11.1. Достоверность оценки качества [c.237]

Контроль чистоты поверхности. Для лабораторного контроля чистоты поверхности древесины наиболее пригоден метод оптического сечения плоским луком при помощи прибора акад. Линника. Заслуживает также внимания способ сравнения с эталонами, без увеличения или с малым увеличением при косом освещении — способ, применяемый для контроля особо ответственных изделий. Вообще же в производственной практике контроль качества механически обработанной древесины осуществляется преимущественно путём субъективной оценки мастера. [c.671]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Статистические методы контроля параметров технологического процесса. Статистические методы контроля могут быть применены к оценке параметров технологического процесса и их изменений под действием различных факторов. Контролируются характеристики качества оборудования, технологической оснастки и инструмента, проверяются методы их наладки, оценивается рабочая среда, а также контролируются параметры изготовляемых изделий. Принципиальная разница по сравнению с контролем качества продукции здесь заключается в том, что анализируются процесс и тенденции развития или стабилизации технологического процесса, близость его параметров к граничным значениям и т. п. Поэтому возможность появления де( ктного изделия не будет неожиданностью, а явится следствием определенного (как правило, постепенного) изменения характеристик технологического процесса. Обнаружение этих тенденций позволит принять меры по предотвращению брака, т. е. создать условия для бездефектного изготовления продукции. Для металлообрабатывающей промышленности применяются такие статистические методы контроля, как составление точечных диаграмм изменения точности обработки, по которым можно определить рассеивание параметров точности, смещение центра группирования во времени, вероятность выхода размера за пределы допуска или наличие запаса по точности. Эти [c.453]

На практике оказалось, что использование кратковременных испытаний при растяжении, особенно по отношению к частично кристаллизующимся материалам, для оценки качества сварных швов мало или совсем непригодно [132]. Другого мнения относительно этого метода разрушающего контроля придерживаются в обзоре [133]. Более того, считают, что испытание на растяжение в первую очередь сварных изделий, например, отрезков сварных труб позволяет получить информацию о более широком круге дефектов, чем при использовании других методов контроля (табл. 6.10). Условно пригодным рассматривают часто применяемый на практике метод испытания на изгибание в соответствии с нормалями DVS-Merkblatt 2203 и DVS-Merkblatt 2207. Причем этот метод не дает данных для расчета сварных швов. Более определенно о качестве сварных швов можно говорить после испытания на удар при изгибе или растяжении, так как в этом случае по сравнению со статическим испытанием ввиду высокой скорости нагружения исключается возможность вытяжки материала и его упрочнения. [c.377]

Визуальный метод имеет преимущество по быстроте получения картины просвечивания, однако точность его по сравнению с фотографическим значительно ниже, не говоря о других его существенных недостатках, как-то невозмомгность оставления документального снимка после просвечивания, большой вред для здоровья наблюдателя, стоящего перед экраном, и ряд других. Ьизуальным методом часто пользуются для быстрого контроля изделия на наличие в нём крупных дефектов. Этим методом рационально пользоваться при просвечивании лёгких металлов толщиной до 40 мм, а тяжёлых — до 8 мм. Средняя чувствительность составляет для алюминия около 5%, а для железа и меди — около 8% от просвечиваемой толщины. Чувствительность фотографического метода в среднем равна 2%,для толщин до.55 мм она может быть повышена до 10/о. Для оценки достигнутой чувствительности пользуются эталонами чувствительности. Из того же материала, что и просвечиваемый объект, изготовляют проволочки или пластиночки различной толщины — от 0,5 до 2<>/о толщины объекта. Их накладывают на просвечиваемый объект и получают снимок. Проволочка или пластинка наименьшей толщины, ещё различимая на снимке, будет определять предел чувствительности метода. Постепенно выбирают такой редким просвечивания и прочие условия, влияющие на качество снимка, когда искусственный дефект , выявляемый при помощи эталонов чувствительности, становится предельно минимальным. [c.163]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...