Рычаги Обработка — Технология

Оптимизация конструкций узлов. В связи с широким применением электросварки, с совершенствованием литейной технологии и технологии обработки давлением, с развитием крупносерийного и массового производства в машиностроении значительно расширилось применение тонкостенных конструкций переменного сечения станин, стоек, корпусов, а также шатунов, рычагов и др. деталей. Развитие копировальных станков, станков с программным управлением и других автоматических станков благоприятствует применению форм деталей, приближающихся к формам равного сопротивления. Благодаря этим тенденциям номинальные напряжения в современных конструкциях распределяются по сечению и по длине более равномерно, чем раньше. [c.58]

Технология обработки и оборудование. Так как детали типа рычагов не отличаются большой конструктивной жесткостью, следует опасаться их деформации при закреплении и в процессе обработки. [c.537]

Технология обработки и оборудование. Типовая схема технологического процесса обработки деталей класса рычагов следующая [c.242]

Оборудование и технология, применяемые для обработки деталей класса рычагов, представлены в табл. 25. [c.244]

Увеличение объема использования холодной штамповки наиболее эффективно осуществляется во время первоначальной разработки конструкций. Однако значительный эффект дает перевод на холодную штамповку также и деталей, уже освоенных производством и изготовляемых другими методами. Например, на рис. 73 показан рычаг, выполненный в двух конструктивных вариантах, определившихся технологией его изготовления. В первом случае (рис. 73, а и б) он выполнен объемной горячей штамповкой с последующей механической обработкой, а во вто-84 [c.84]

Группирование деталей на основе комплекса признаков применяют в тех случаях, когда не удается создать комплексную деталь для разработки групповых операций. Так при обработке сложных корпусных деталей совместно с плитами, рычагами и другими деталями на станках с ЧПУ невозможно создать комплексную деталь. И вообще, чем большими технологическими возможностями обладает станок, тем в большей степени ослабляется связь конструкция - технология. Поэтому в подобных случаях применяется методический прием, при котором комплексная деталь не создается, а определяется комплекс основных признаков, позволяющих объединить различные детали в одну классификационную группу. [c.405]

Развитие порошковой металлургии связано с применением ее методов для безотходного изготовления деталей машин. Появившиеся в конце 30-х - начале 40-х годов первые детали из железного порошка простой формы и относительно высокой пористости положили начало бурному развитию этого направления порошковой металлургии. Вначале из порошков изготавливали малонагруженные детали машин. Однако преимущества порошковой технологии способствовали поиску путей изготовления деталей с более высокими показателями прочности и более ответственного назначения. В настоящее время изучены и разработаны методы повышения плотности изделий двойным прессованием и спеканием, освоено спекание в присутствии жидкой фазы и пропиткой пористого каркаса из железного порошка медью. Кроме того, разработаны методы легирования железа углеродом, медью, никелем, хромом и другими металлами. В промышленности используют предварительно легированные стальные порошки. В настоящее время конструкционные детали, изготавливаемые из железных и стальных порошков, являются. наиболее распространенным видом продукции порошковой металлургии общемашиностроительного и приборостроительного назначения. Типичными представителями деталей конструкционного назначения, изготавливаемых из металлических порошков, являются шестерни, кулачки, накладки, шайбы, колпачки, заглушки, тройники, храповики, рычаги, крышки, фланцы сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей и многие другие, которые находят применение в различных отраслях народного хозяйства. Основными преимуществами технологии изготовления конструкционных деталей из порошков является простота технологии, почти полное отсутствие потери металла в стружке, отсутствие дополнительной механической обработки и др. [c.4]

ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ РЫЧАГОВ И КРОНШТЕЙНОВ [c.402]

Технология обработки рычагов и кронштейнов [c.405]

Технология производства валов, втулок, зубчатых колес, рычагов, корпусов основные конструктивные разновидности этих деталей машин технические условия на их изготовление применяемые материалы виды заготовок специфические техно логические задачи, возникаюш,ие при производстве этих деталей базирование загото вок при их обработке погрешности установки и пространственные отклонения их влияние на выдерживаемый размер и припуски на обработку технология меха нической обработки и применяемое оборудование технический контроль деталей [c.390]

Технология обработки и применяемое оборудование. Как уже было сказано, торцовые поверхности головок целесообразно подвергать чеканке, что исключает или резко сокращает их последующую обработку. При необходимости торцовые поверхности каждой головки обрабатываются параллельно на горизонтально-фрезерном станке набором из двух фрез при этом заготовка устанавливается в приспособление, ориентирующее торцовые поверхности относительно фрез посредством специальных устройств (ловителей), базирующих заготовку по телу вилки или по элементам, связывающим головки рычага. В качестве примера на фиг. 273 показано такое приспособление в целях повышения производительности труда на столе станка могут быть установлены два таких приспособления и обработка производится так называемой [c.431]

Организация ГПС предусматривает применение группового метода, при котором изделия (детали) классифицируются по конструктивному признаку на корпусные (корпуса, рамы, крышки, рычаги, кронштейны), плоскостные (плиты, рамы, рейки) и тела вращения (валы, оси, штоки, диски, фланцы, кольца, втулки, стаканы) и унифицируются в группы с учетом формы, габаритных размеров и общности технологии обработки. Технологическое оснащение каждой ГПС проектируется для изготовления изделий данной группы. [c.204]

При обработке деталей особо сложной формы, например рычагов или направляющих лопаток, поверхности которых в силу их конструктивных особенностей не могут быть использованы в качестве базовых, технолог может предусмотреть в чертежах заготовок специальные технологические припуски для. использования их в качестве места расположения базовых поверхностей. В конце окончательной обработки детали технологические припуски срезаются. [c.38]

Выбор заготовок практически начинается уже в процессе конструирования деталей. В первую очередь это касается корпусных деталей и деталей сложной конфигурации типа рычагов, рукояток, маховиков и зубчатых колес, имеющих поверхности, не поддающиеся обработке резанием, которые исходя из их служебного назначения могут оставаться в деталях необработанными. Заготовки для указанных деталей могут быть получены различными способами (отливкой, штамповкой, сваркой, комбинацией отливки, штамповки и сварки и т. п.). Знание вида заготовки, технологии ее изготовления, а также процесса последующей механической обработки детали крайне необходимо конструктору для обеспечения технологичности ее конструкции и наилучшего использования в работающей машине. [c.43]

Несомненно, вакуумная плавка, внедренная Дамарой и конце 40-х гг., ЯВ1 лась металлургическим рычагом для новых разработок в области химическог состава суперсплавов, поскольку открыла новые горизонты для получения чи( тых сплавов и реализации роли легирующих элементов. В настоящее время з этим шагом, конечно, последовало опережающее развитие технологии обработк [c.48]

Наиболее характерными деталями первой группы являются шатуны, шестерни, храповики, кулачки, ригеля, накидные и специальные гайки, рычаги и многие другие, которые вьшускаются промьпп-ленностью методами литья и меха1шческой обработки. Изготовление деталей этой группы рентабельно только при массовом производстве одинаковых изделий, так как изготовление пресс-форм, установка их на пресс и отладка процесса прессования — длительная и дорогостоящая операция. Так, например, если производитель-ность прессования в зависимости от типа пресса (пресс-автомат, механический, гидравлический прессы) составляет от 150-200 до 2000 и более прессовок в ч, то на смену инструмента (пресс-формы) и его наладку затрачивается от 1-2 до 20-30 ч. В связи с этим, принято считать, что изготовление изделий методами порошковой металлургии может быть оправдано в том случае, если эти изделия составляют в серии 10 000-50 ООО штук (простой формы), 5000-10000 штук (сложной формы) и 500-1000 штук (особо сложной формы). В некоторых случаях производство более мелких партий порошковых изделий связано со сложностью или невозможностью изготовления изделий традиционными методами, а используемые порошковые технологии снижают себестоимость, материалоемкость и энергозатраты и повышают производительность труда, [c.785]

Технология обработки и оборудование. Окончательная обработка основных отверстий в рычагах производится развёртыванием, протягиванием или растачиванием. Торцевые поверхности обрабатываются с )резерованием, цекова-нием, точением или обдирочным шлифованием. [c.842]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...