Изменение микроструктуры и свойств при отпуске

Изменение механических свойств стали после закалки и отпуска в зависимости от содержания углерода см. гл. IV. На фиг. 1 представлена микроструктура стали 40 (0,4 /о С 0,60 /о Мп 0,20 /о 80 после полной закалки в воде с температуры 830° Асц = 800°). [c.963]

ИЗМЕНЕНИЯ МИКРОСТРУКТУРЫ И СВОЙСТВ ПРИ ОТПУСКЕ [c.697]

Изучение микроструктуры, атомно-кристаллической структуры, физических и механических свойств в отпущенном состоянии и изменение этих свойств в процессе самого отпуска позволили с необходимой достоверностью установить последовательность превращения при нагреве закаленной стали. [c.191]

Изучение микроструктуры, атомно-кристаллической структуры, физических и механических свойств в отпущенном состоянии и изменение этих свойств в процессе отпуска позволили с необходимой достоверностью [c.197]

Образование в закаленной стали структуры мартенсита, обнаруживаемое микроанализом, резко изменяет свойства, в частности повышает прочность, твердость и значительно уменьшает пластичность и вязкость. При низком отпуске (при 200—250° С) закаленной стали ее микроструктура изменяется, но после нагрева выше 300— 350° С микроанализ обнаруживает еще большие изменения, связанные с распадом твердого раствора (мартенсита) и коагуляцией цементита. Поэтому микроанализ позволяет судить о тех значительных и важных для практики изменениях механических и физических свойств стали, которые вызывают эти превращения. [c.32]

Прижоги. При шлифовании и полировании деталей особенно в случае ручных операций могут возникать прижоги — местные изменения микроструктуры, вызываемые локальным в9здействием температуры. В зависимости от температуры и длительности ее воздействия в зоне прижога образуются структуры отжига, закалки или отпуска. В этих местах изменяются механические свойства материала, может наблюдаться растрескивание. Наиболее склонны к прижогам многие титановые сплавы, для которых характерна низкая теплопроводность. Прижоги выявляются либо травлением, либо методами неразрушающего контроля (токовихревым, ультразвуковым и др.). [c.133]

Отжиг дает меньшее число перегибов после деформационного старения по сравнению с горячекатаной сталью, хотя увеличение твердости было больше в последнем случае [133, с. 78]. Применение после отжига высокого отпуска с медленным охлаждением несколько уменьшало эффект деформационного старения. Отрицательное влияние отжига связано в основном с неблагоприятными изменениями в микроструктуре с увеличением размеров ферритных зерен и перлитных колоний, с внутренним огрублением последних. Уменьшения эффекта деформационного старения в результате обычного отжига можно ожидать лишь в отношении изменения прочностных свойств, особенно если сталь раскислена активными нитридообразователями [176]. [c.105]

Измерение микротвердости и микроструктуры в де-формированном поверхностном слое образца показало резкую неравномерность ее распределения и различную степень пластической деформации. Формирование структуры рабочего слоя в процессе удара определяется исходной структурой материала, продолжительностью времени контакта, контактной температурой, скоростью приложения нагрузки. При и = 3,2 м/с и W== ,2 Дж максимальная микротвердость на поверхности удара составляет 12 000 МПа, минимальная — 4200 МПа. Измерение микротвердости по поверхности и по глубине образца после удара показало, что распределение микротвердости в зоне удара неравномерное. Неравномерно распределяется и температурное поле. Динамический характер пластического деформирования, во время которого теплообмен в зоне контакта практически отсутствует, вызывает на пятнах фактической площади контакта мгновенные скачки температуры, т. е. температурные вспышки, величина которых при тяжелых режимах намного превышает среднкно температуру. Несмотря на то, что глубина действия температурных вспышек при ударе локализуется в слое толщиной несколько микрометров, они способствуют структурным превращениям и изменению микротвердости. В некоторых случаях удалось наблюдать полоски вторичной закалки. Их микротвердость составила 12 880 МПа. Микротвердость подстилающего слоя на расстоянии 0,01 мм от поверхности меньше мик-ротвердости металлической основы и составляет 3300 МПа, что соответствует приблизительно температуре 400 500° С. Следовательно, при единичном ударе в зоне контакта в отдельных микрообъемах возникают температурные скачки, упрочняющие эти участки. Под ними и вблизи них находятся участки, микротвердость которых ниже исходной, а температура достигает лишь температуры отпуска. Наблюдаемые температурные изменения связаны с изменениями структуры и прочностных свойств соударяющихся материалов. [c.146]

Нормализация и отжиг после сварки приводят к заметному снижению прочностных свойств и разупрочнению наплавленного металла, что проявляется в значительном снижении его твердости (фиг. 26, а, б). Исследование микроструктуры показывает, что различные варианты термической обработки сказываются на изменении величины зерна структурных составляющих перлита и феррита. Однако наиболее благоприятное распределение структурных составляющих имеет место после отпуска при температуре 680°С. В этом случае структура наплавленного металла состоит из равномерно расположенного феррита и мелкодисперсного перлита. Сварные соединения, выполненные электродами ЦУ-2ХМ на толстостенных отливках (200 мм) из стали 20ХМЛ с соблюдением установленных термических режимов сварки, отличаются высоким качеством и отсутствием дефектов. [c.73]

Авторы создали и второй вариант этого агрегата отличающегося тем, что после окончания цементации шестерни подстужи-вают и подвергают ивотермическому отжигу при 650р. Затем их отправляют ва точную механическую доводку размеров (шевингование) и только после этого подвергают закалке с нагревом током высокой частоты и визкому отпуску. Такое изменение в технологии обработки шестерен позволило улучшить микроструктуру и механические свойства стали и добиться минимального коробления шестерен. [c.614]

Отпуск быстрорежущей стали с нагревом до 400—475° не создает видимых изменений в микроструктуре, хотя заметно влияет на механические свойства (твердость, прочность, пластичность) и на физические свойства (удельный объем, элек- [c.786]

Если первый процесс, т. е. перераспределение А1 и Ti внутри решетки твердого раствора наблюдается в процессе закалочного охлаждения и во время отпуска при температурах до 500—600°, то при температурах 600— 850° наблюдается появление у -фазы, размер частиц и состав которой зависят от температуры и продолжительности отпуска (старения). Так, например, при старении при 700° в течение нескольких часов у -фаза составляет около 10% объема сплава, размер частиц у -фазы порядка 200—400 А. Близость решеток у- и у -фаз приводит к тому, что они до высоких температур отпуска сохраняют когерентную связь. При еще более высокой температуре старения возможно превращение у -фазы в стабильную при данных температурах Yj-фазу — NigTi. Указанные изменения отражаются на микроструктуре (фиг. 318) и на свойствах (фиг. 319). [c.339]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...