Влияние геометрии сверла

ВЛИЯНИЕ ГЕОМЕТРИИ СВЕРЛА НА ВЕЛИЧИНЫ М Vi Рх [c.252]

ВЛИЯНИЕ ГЕОМЕТРИИ СВЕРЛА [c.358]

Влияние геометрии сверла [c.359]

ВЛИЯНИЕ МАТЕРИАЛА И ГЕОМЕТРИИ СВЕРЛА НА ЕГО СТОЙКОСТЬ [c.263]

Геометрия сверла также оказывает существенное влияние на стойкость сверла. Как уже было отмечено, с целью повышения стойкости сверл целесообразно производить дополнительную заточку приемного конуса сверла. Сверла с двойным углом при вершине как при обработке стали, так и в особенности при обработке чугуна обладают значительно более высокой стойкостью, чем сверла с обычной заточкой. Опыты показали, что стойкость этих сверл выше стойкости сверл с нормальной заточкой [c.226]

Несовпадение оси конуса с осью вращения шпинделя. Для вертикально-сверлильных станков на колонне (ГОСТ 370-60) допускается биение поверхности конуса в пределах 0,03 мм на длине 100 мм для конусов Морзе № 2 включительно и 0,05 мм на длине 300 мм для станков с конусом Морзе выше № 2. Для радиально-сверлильных станков (ГОСТ 98-59) допустимое биение составляет 0,02 мм у конца шпинделя и 0,03 мм на расстоянии 300 мм. Радиальное биение поверхности конуса оказывает влияние на величину разбивки, т. е. на увеличение диаметра просверливаемого отверстия. Следует, однако, иметь в виду, что основной причиной разбивки является неправильная геометрия сверла. Влияние неточностей станка сказывается слабее. [c.264]

На скорость резания, которую допускает сверло, влияют в основном следующие факторы обрабатываемый материал, материал режущей части сверла, стойкость сверла, диаметр сверла, подача, глубина сверления, геометрия сверла и охлаждение. Рассмотрим влияния некоторых факторов на величину скорости резания при сверлении. [c.168]

Геометрия сверла, как было установлено выше, весьма сложна. Однако аналогия процесса сверления с процессом растачивания оправкой с двумя резцами облегчает выявление влияния основных геометрических параметров сверла — угла наклона спирали и угла конуса угла в плане) сверла. [c.358]

Условия сверления термореактивных и слоистых материалов более трудные, чем условия сверления термопластов. Причем решающее влияние на износ оказывает геометрия сверла и особенно форма его режущей кромки. Поэтому к выбору геометрии инструмента, а также режимов резания в данном случае следует подходить более строго, учитывая тип обрабатываемого материала и требования, предъявляемые к изделию. [c.151]

На стойкость спирального сверла оказывают влияние геометрия его режущей части, длина рабочей части, площадь поперечного сечения, длина поперечной кромки (перемычки), величина обратной конусности, число направляющих ленточек, их ширина и подточка, симметричность режущих кромок сверла, возможность подвода смазывающе-охлаждающей жидкости непосредственно [c.219]

На стойкость сверл большое влияние оказывает геометрия их режущей части. На рис. 9.12 даны схемы различных способов заточки сверл, направленных на улучшение их геометрии. [c.140]

Таким образом находят по наибольшей прочности сверла допустимую подачу, которая является функцией диаметра. Коэффициент С зависит от материала сверла, его геометрии, охлаждения и других факторов. Принимая во внимание также влияние вибрации, допустимую наибольшую подачу рассчитывают но формуле [c.356]

Возможность применения по аналогии одного и того же выражения для элементарных работ позволяет применить методы интегрирования для получения меняющихся сил и моментов на лезвии сверла и меняющихся толщин среза сил, работы при фрезовании. При изучении влияния различных факторов на силу резания (качество обрабатываемого металла, режущего сплава, геометрии инструмента, охлаждения) мы можем констатировать идентичность влияния этих факторов при точении, сверлении, фрезовании и других операциях. Эти подобия вытекают из предыдущих аналогий, касающихся геометрии инструмента и деформаций для различных операций резания. [c.505]

Сверла с увеличенным поперечным сечением (увеличенная длина поперечной кромки — перемычки) требуют приложения большей осевой силы. При работе такими сверлами возрастает крутящий момент, так как геометрия режущих элементов, образованных перемычкой и задними поверхностями сверла, неблагоприятна. Отрицательные передние углы большой величины вызывают как бы скобление тупой кромкой — перемычкой сверла. Влияние ее длины особенно существенно при работе сверлами малого и среднего диаметра. В то же время при недостаточной длине поперечной кромки происходит выкрашивание вершины сверла. Работа по стали сверлами без перемычки (заточка сверл по методу, предложенному В. И. Жировым) завершается его поломкой — раскалыванием вдоль оси по направлению винтовой канавки. [c.223]

М а с л и н Д. С., Влияние геометрии лезвия на работу спирального сверла, изд. Техкабинета НКВ СССР, [c.268]

При оптимальной геометрии сверла качество поверхности определяют шероховатостью, которая зависит от режимов резания и других факторов. Для получения зависимостей, позволяющих выбрать режимы, обеспечивающие. требуемое качество поверхности при сверлении. ВКПМ, были проведены экспериментальные исследования методом многофакторного планируемого эксперимента. Исследовали влияние скорости резания, подачи и диаметра сверла на высоту неровностей по десяти точкам / г. Пределы варьирования влияющих факторов выбирали на основе априорной информации и путем проведения однофакторных экспериментов. [c.106]

Неточность и износ инструментов. Изготовление инструмента осуществляется с высокой точностью, но режущий инструмент имеет значительный износ в процессе его работы. Обычно точность обработки связана с точностью изготовления режущего инструмента. Допуски на изготовление инструмента регламентируются ГОСТом. Существенно сказывается точность изготовления инструмента на точности обработки при работе мерным или профильным инструментом. Мерный инструмент копирует свои размеры непосредственно в теле детали (сверло, развертка, метчик и др.). Обработка профильным инструментом характерна тем, что его профиль переносится на обрабатываемую деталь (фасонные резцы, фрезы и др.). Имеются инструменты, которые являются одновременно мерными и фасонными, например протяжки, фасонные развертки и др. В процессе обработки деталей режущий инструмент изнашивается по режущим кромкам и постепенно изменяет свою форму и разкеры, но еще более значительные изменения претерпевает инструмент при заточках, особенно остроконечный инструмент. Инструмент изнашивается как по передней, так и по задней грани режущей кромки. Износ резца по передней грани существенно влияет на чистоту обработки и снижает прочность инструмента, но на точность обработки он влияет меньше, чем износ по задней грани. Износ инструмента характеризуется укорочением его в нормальном направлении к обрабатываемой поверхности, что ведет к изменению положения режущей кромки инструмента относительно базовой поверхности и изменению размера и формы обрабатываемой поверхности. Особое влияние на износ инструмента оказывает скорость резания. Подача и глубина резания в меньшей степени влияют на износ инструмента. Экспериментальные данные показывают, что подача больше влияет на износ резца, чем глубина резания. Кроме того, на износ инструмента влияет его конструкция, в частности большое влияние оказывает задний угол а. Увеличение угла а от 8 до 12° способствует повышению размерного износа инструмента. Износ резца по задней грани в натуральную величину переносится на обрабатываемую поверхность, снижая точность обработки. Если резец износится по задней грани на 0,1 мм, то диаметр обрабатываемой наружной цилиндрической поверхности увеличится на 0,2 мм. Если обработка ведется широколезвийным инструментом, то износ резца по задней грани влияет на размер и форму обрабатываемой поверхности. Износ резца пропорционален пути, пройденному лезвием инструмента в теле обрабатываемой детали, и зависит от материала инструмента, обрабатываемой детали, геометрии инстру-44 [c.44]

Влияние скорости резания на стойкость сверл Р9 (D = 14 мм) при обработке стали ЭЯ1Т в закаленном состоянии (сквозные отверстия глубиной 24 мм) исследовалось при двух значениях подачи 0,32 и 0,43 мм/об. Скорость резания v изменялась от 12,1 др 23,3 м/мин. Опыты (фиг. 97) показали,. что сверла с геометрией режущей части по табл. 82 имеют высокую стойкость (до 200 мин) при повышенных подачах (0,43 и 0,32 мм/об), скорость резания при этом v=4 12 м/мин. По-видимому, для достижения высоких производительности процесса и стойкости инструмента целесообразно применять при сверлении жаропрочных сталей умеренные скорости резания и возможно большие подачи. 236 [c.236]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...